何谓管理针针见血

下面是丰田深化5S的基础工作，以及如何落实到每一个管理中。本文只介绍书本上没有的项目，看看丰田如何深化5S管理的灵活运用:

5S【整理、整顿、清洁、保洁、扫盲】起源于日本，是指对生产现场的人、机、料、法、环境等生产要素进行有效管理，并【积累经验】。这是日本企业特有的管理方法。现在还可以用在环境管理、安全管理、过程管理、行政管理等方面。它是任何企业管理中的一个基础工人，但是看到很多企业，把他看成是清洁环境的要求，就觉得好笑。可惜顾问费浪费了，没多久网站就恢复原状了。现在很多6，7…等等。实际上是5S的延伸。目前内地已经发生多起工业安全事故，所以说安全线是6S。我将6S的正确做法解释如下:

“整理”的做法简介:分清重要的和不重要的，不要把不要的东西放在工作场所。[头脑风暴]找出不必要的管理措施，检查[bug]并删除…等等。先问问自己为什么要收拾？我为什么要做不想要的东西或者管理它们？怎么能不收拾呢？决定要不要的标准:不要，腾出空房和空房使用。找出改进点。

*一年三个月以上不用，只用一四次，一周至少用一次。

*需要随时使用。有没有更快更有效的方法？

*找出别人造成的不良品和别人造成的管理不到位会造成时间延误的地方。

*为什么讨论变得没有必要？

*对管理不力等浪费或错误的地方进行研究和讨论。

*列出各作业点的【到与不到】浪费场所和做法。

*重复管理和登记浪费工时。

丰田将其发展为:1。现场无材料→JIT

2.不在现场走动→U型管理

3.不要现场找→颜色、小广告牌、分区……等等。

4.现场多余管理:拉动式管理、看板、精益…等。

5.需要死记硬背，重复计算，难做的事情，容易出错的事情等等。，而通过IE、QCC等集体大脑改进，所有不必要的、性价比高的东西都可以减少或消除。

比如整理花需要大量的人力→成本，大量的运输→成本，大量的瑕疵→浪费……等等。八荒都想通了【整理】。在祖国这里，整理被视为【整理整齐】，需要耗费大量人力进行整理。唉，那个人教会了我这样的思维模式。

“整风”做法介绍:货物的储存应遵循定点、定容、定量的原则。对需要的人、事、物进行量化、定位、投影，从而节省搜索时间，减少后期处理时间。防止错用、错送、错判、错管，将整理后遗留在现场的必要物品分门别类摆放整齐。明确的数量和有效的标识。通过资源管理使后期生产顺利进行。

步骤:

1.彻底开展分类工作，制定垃圾处理办法。

2.决定把它放在哪里以及最有效的工作方法。

3.确定放置方法和最低成本方法。

4.在地板上做标记，以便定位。。

5.访问和返回都很容易。

6.只有真正需要的物品才能放在生产线附近。摆放方式→易取，摆放不得超出规定范围。标记方法→场所和物品原则上要一一标记，有些标记方法要全公司统一，防止混淆。

7.从源头上来说，会影响到接下来的生产项目。列出检查项目并严格执行。

定点:放在哪里最好？最有效的管理在哪里？

v:使用了哪些容器、色彩管理内容和实践？

量化:指定一个适当的数量？每天的目标量是多少？每个人管理的项目有哪些？

※要点:

●整改的结果应该是任何人都可以马上拿出自己需要的东西。※.

●站在职场新人和其他人的立场，更清楚什么东西该放在哪里，我在这个工厂里该扮演什么角色？※?

●要不要想办法把东西拿出来马上用，想想怎么管理？※?

●另外，使用后要容易恢复到原来的位置，没有回复或放错的时候可以马上知道。※.

比如我在江苏无锡的聚会上展示的【集成表】，就是如何简化【管理多用表，记忆，成本计算，易错，IE工时分析的改进，防止重复发生，流程延迟，多种表格的浪费，项目各段注意事项，材料领料和库存，批量成本，签单等。]，而劳动的健忘也要在整改中考虑。

<参考>。“清洁”实践介绍:责任和制度化；

保持工作场所干净整洁，没有垃圾和灰尘。生产保持平稳模式。

【先问问自己为什么要打扫卫生？为什么会有乱源？如何消除或减少乱源？】

关键点:

1.清洁对象:地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、量具等。调查污染源，并杜绝或隔离。调查和消除生产和管理失败的原因。

2、工作场所，作为【生产、管理责任】工程的一部分，要打扫干净，每个人都要分工负责，并互相监督。

3.清理好自己的物品，随时可用。

4.建立清洁基准。作为一种规范，清洁也是为了改进。看起来很漂亮，不要误认为是打扫卫生。要找出乱象的源头，消除乱象，就要想着怎么少打扫，怎么保持干净，闭着眼睛怎么做好产品和管理。

※目的:

●清理责任区，清除死角，清除污垢，保持工作场所干净明亮。※.

●去掉造成大问题的基本点，稳定质量。※.

●培养发现问题的能力，减少工伤。※.

●打扫卫生就是让工作场所变成无垃圾无污垢的状态。虽然经过了整理和整改，需要的东西可以马上拿到，但是拿出来的东西必须是可以正常使用的状态。※.达到这种状态是清洁的第一目的，尤其是目前强调制造高质量、高附加值的产品，不允许垃圾或灰尘的污染，导致质量差。生产节奏是需要配合的，所以任何管理、物件、工装或备件都必须保持在最佳使用状态，这就是清洁的目的。

前几天有人在群里发帖说车子老是被【钉子】扎破，【钉子】就是【乱源】。所以我建议在轮胎的前后安装一块强磁铁，这就造成了员工多久清理一次钉子，能否轻易去除的问题。因此，一旦磁铁被拉动，钉子和其他铁制品就会自动脱落。另外，如果拆下来的残铁能被员工拿去卖，作为自己的福利费，那就一直有员工。

清洁最重要的是找到乱源，如何避免污染，如何避免维修，如何避免不良品，如何【低成本】杜绝八废，如何可持续，如何做到无钉→集体找。

如果以上3S都保持思考，不要只做主管。你认为会发生什么？

〈四〉介绍“清洁”的做法:创造一个清新的工作场所，[使一切管理、质量等。平滑]

将清理整顿进行到底，并制度化；开放式管理和透明度。

关键点:

1.工厂环境要整洁、干净、卫生，管理要有效、正确，交接要清楚。

2.人和物品要干净，说明要正确，客户要解释清楚。

3.精神洁癖，管理，品质…等等。完美无瑕，同样重要。

4.使环境无污染，给顾客一个干净的产品…等等。

※目的:

●实施并保持上述3S成果。※.

●制定可视化管理标准，发货单和信息正确、清晰。※.

●制定6S实施措施并定期检查。※.

●制定考核奖惩制度，强化执行和审核方法，最后养成习惯。※.

●高级主管经常带头巡视，带动全员重视6S活动。※.

有些是空灰尘，造成买家的印象。出售给消费者的产品需要清洁和安全。这涉及到信息流、管理流程、无效工作时间的延迟等。，并将问题反馈给前3S找出问题。

<吴>。“扫盲”实践简介:

养成正确执行自己决定的习惯。培训、巡视检查、即时纠正、持续教学……等等。让员工习惯。

什么是习惯？

*下一个过程是客户，合理地满足需求。

*品质来自习惯。永远做对的事，把做对的事的经验积累成习惯。

*习惯要求，品质一致。

习惯的形成包括:

*环境卫生、日常工作、每班晨会、主管对行走管理的纠正等。

*公司制度和行政命令、相关操作标准、评审和改进会议。

*跟进会议决议的执行程度及相关执行效果。

目标:提高人的素质，让员工认真关注任何工作。

●制定识别标准，如服装、工作证、工作帽等。，都将按规定执行。※.

●制定公司相关规章制度，并给予培训跟进效果。直到完善才允许重新培训。※.

●制定礼仪规则、工厂规范、公司规定等。※.

※教育和培训

※开展各种精神宣传活动

●开展各种奖励活动，遵守规章制度和6S管理的有效性。※

●改掉粗枝大叶的毛病，认真做好每一件事，提高全员的精益求精意识。※.保持工作环境整洁，工作思路清晰明了，安全文明礼貌，提高员工掌握和应用现代管理技术的能力。

※充分利用晨会。※

其实日本引入5S管理，可以用在各行各业的管理中。培训结束后，所有员工运用自己的思维模式，不断发现问题、分析问题、解决问题、再培训技术和相关知识、需求和再教育等。，让企业所有员工【集体动脑】，形成习惯，减少错误，不断犯错，直到不容易再犯错误。想学中国武术，跟你要练基本功是一个道理。就好比一个人的身体，各个部门一体行动。团队精神很容易展现，企业也在不断完善进步。这就是日本5S的精神。可惜有人把它当成清洁工作，也只是一知半解。在日本，做5S有一句口号“不收不良品，不做不良品，不流出不良品”。是产品的要求，是管理的要求，是每个环节任何项目的要求……等等。要求达到这种程度，只有通过不断的分析和改进才能达到，而不仅仅是清洗！有的企业还把他当成海报、标语、演讲、诗歌、朗诵…等比赛，原作者可能会从棺材里爬出来…

最难的训练是开始。如果点火方法正确，一切都可以在遥远的地方蔓延。

下面说说海尔5S发展成OEC细节管理。就其工作而言，分为擦拭和检查。如果玻璃擦不好，他们公司规定擦的人不罚，检查的人罚。这就是把工作细分成每个人的工作。小厂做不好，就是监管工作做不好，所以5S维持不下去。

5S不是增加【间接人事管理成本】，而是把工作细化到每个人的头上。

但我说的是如何做好不做的擦拭工作，比如遮住窗户，厂房地面种草减少灰尘...诸如此类。这是我的思维方式，所以不知道能不能打消你的疑虑？

在宁波工厂，干部问我为什么注塑时笔管变形偏心。我马上写下答案，盖在桌子上。然后我问:“什么钢没有弹性？”20分钟都想不出来。我打开答案，他们抱怨我直接说出答案就好了。我马上改正了。如果我不用脑子，我怎么成长？他们说:“我们翻遍所有的技术书，都没有老师说的这种材料使用方法。”我说:“书是东抄西抄的，怎么会有实践经验呢？”从现在开始，他们很少提问，他们会专注于思考。

会变形→找一个不会变形材料，有时候不懂的人。因为教育的失败，学生只会去找【完整答案】、【作弊】、【老师讲述】...等等。，他们的大脑就会生锈脱离社会。

其实从5S入手很难。比如上面改了模具材质，简单，但是没有弹性。另一个缺点是容易坏。所以我加了一整套机械设计和模具配套设计的讲解，不然同学们会以为我骗了他们。有时，我会考虑学生的智力，深入浅出地解释这种指令。最重要的是强化自己的形象，输出自己未来的思维模式。

进行任何改进，引导企业改进思路，[比如一整套思路都要教]，每一次改进都和有效的一样有效。你改一项，就要考虑到改项的相关影响，教它克服，不然有嫌疑就功亏一篑了。

上面我写的5S，都是什么书都没写过的做法。5S不在于谁的文笔好，而在于它的精神和思想是否正确。所以，抓住5S追求短板改进的【精神和思维】并落实到企业的每一个员工和干部，进行每一次经营管理，才是5S的践行。

5S辅导，一般的咨询师只知道如何整改现场缺陷，却不知道如何改善现场缺陷。因为不懂技术，工地上到处都是残次品、返工品、待修品，还有大量人力搬运的八废。治疗到最后没有解决之后，结果当然不好看。有时候看到这种现象也不知道说什么好。

现在，我用摄影教现场来解释我不知道的东西。在工厂培训班上，我会详细讲解，然后集合全厂的智慧，刺激我的大脑去改进。

员工的语言是什么？一般员工经常会问朋友:你在某个企业一个月比自己拿多少？第二句一定要问:你们公司有没有完美的人？所以你一定要让生产顺利，争取更快的周转率，然后再谈培养能力【深耕】和管理。

5S不仅可以作为企业任何改进发现问题的方法，日本也使用IE。QC-stroy、QCC等方法分析问题，集思广益找出问题。最近用了七种新的QC方法来分析问题，找出【根源】，也就是我说的:不良产品会灭绝，质量会被推上一个台阶，消费者的权益会得到保证。

什么是6S管理？

6S管理是5S的升级，即整理、整顿、清洁、扫盲、安全。6S管理起源于日本企业。因为其内容的日语和罗马语发音的英文单词都是以“S”开头，所以简称为6S现场管理。

实施6S管理有很多好处:保证工作质量，提高工作效率；降低消耗和成本；确保设备的正常运行；很大程度上改善了工作环境，消除了安全隐患，从而提高了员工的满意度。同时也能给外部客户留下好印象，宣传公司品牌。

我们可以用下面的短句来形容6S，方便记忆:

整理:有与无，存与弃；

整改:科学布局，快速接入；

保洁:清除垃圾，美化环境；

清洁:清洁环境，进行到底；

素养:形成体系，形成习惯；

安全:安全运营，以人为本。

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