设备设施全生命周期管理

目 录

一、 设备全生命周期管理 ............ 3

1.1. M LCEM 定义 ............ 3

1.2. M LCEM 构成 .......... 4

1.3. M LCEM 作用 ............................ 4

二、全周期管理的发展 ........................ 5

2.1. 理论起源 ............................... 5

2.2. 发展现状 ............................... 5

2.3. 实际应用 .................... 6

三 、M LCEM 的管理体系 ............ 7

3.1. 前期投入管理 ...................... 7

3.1.1.设计选从 ........................... 7

3.1.2.设备安装 .......................... 8

3.1.3.验收交接 ........................... 9

3.2. 运行维护管理 .......................11

3.2.1 设备台帐建立 ....................... 12

3.2.2 设备运行管理 ........................ 12

3.2.3 设备维护管理 .........................14

一、 设备全生命周期管理

随着我国的经济水平与经济总量的快速发展，生产制造性企业在面向全球化、规模化与集约化的市场背景下，企业生产经营所用的主、辅机设备也逐步在向大型化、集成化、精密化和智能化的方向发展；企业的固定资产投入中设备占比达到 60-70%以上，大中型设备成套系统中往往涵盖了机械、电气、自控、热工等多种专业技术，设备的运行操作、维护与管理的要求日益提高。

设备的可靠性、利用率，设备的安全与能效管理，都决定着企业在经营过程中能否保障安全生产、提升生产效率、保证产品品质、降低经营成本，从而实现企业的盈利与持续发展。设备管理工作的开展需要具备有完整的知识体系、专业技能和数据信息的综合处理能力。

企业的设备管理从狭义的设备购置与运行阶段的工作内容，发展到从设备的设计选型开启到报废退出阶段的 设备 全生命周期管理 体系，主要是从设备的资产价值属性、设备的物理属性和设备的能效利用三个方面来进行全过程、全周期的综合管理，从而保证企业在设备资产投入与生产经营过程中的设备运行、设备能效与安全管理等方面产生最优化的效益。

1.1. M LCEM 定义

设备全生命周期管理（ Life Cycle Equipment Management ，简称 LCEM） ），是从设备的选

从采购、运行维护到技改报废的全生命周期，进行设备不同阶段的全过程管理；对设备全生命

周期内的整体费用、运行管理、安全能效等方面进行全面控制，以企业总体效益为出发点运用

先进的管理方法与技术手段，来实现设备全面、系统和科学的管理。

LCEM- - 设备全生命周期管理主要适用于生产制造领域中设备使用年限长、运行维护费用高、

能源消耗费用大的中大型设备。根据设备采购、使用和管理的不同侧重点可分为前期投入、运

行维护、技改报废三个阶段。包括设计、选型、采购、安装、运行、维护、维修、改造、报废

等九个环节。

1.2. M LCEM 构成

LCEM 管理体系主要是从 LCC 成本管理、EM 能效管理和 SM 安全管理三个管理方面形成对设

备全过程管理、全周期服务。相应的管理功能如下：

1.2.1.C LCC 成本管理，(全生命周期成本，Life Cycle Cost，简称 LCC），也被称为全寿命

周期费用。它是指产品在有效使用期间所发生的与该产品有关的所有成本，它包括产品设计成

本、制造成本、采购成本、使用成本、维修保养成本、废弃处置成本等。通过帮助客户优化设

计、合理安装调试、降低运维费用，减少整体投入；

设备成本管理包含以下五个方面：

CI （cost of investment） 投入成本：包括在设备的采购、选型、安装和调试阶段发生的前期

投入阶段费用；

CO （cost of operation） 运行成本：包括设备操作、设备运行、设备管理过程中所发生的人工费用、能源消耗等费用；

CM （cost of maintenance） 维护成本：包括设备的定期保养、维修和大修所发生的人工、备品配件等费用；

CD （cost of disposal） 废弃成本：包括设备退役拆除过程中发生的处理费用或可回收费用；

CF （cost of fault） 故障成本:可称为惩罚成本，是指因设备缺陷、外部因素、操作不正确、保养不及时、维修不得法等造成的设备事故或额外损失发生的费用。

计算公式 ： LCC=CI+CO+CM+CD+CF- - CD

1.2.2. . EM 能效管理，通过优化设备管理和技术改进等措施，提高设备利用效率、降低能源消耗，实现企业的制造成本降低、盈利能力提高。

1.2.3 SM 安全管理，保证设备安全运行、SOP 作业安全、现场管理安全等方面，建立起线上与线下并行的监控管理机制，进行设备故障预防管理。

1.3. M LCEM 作用

目前生产制造行业中的大中型设备具有高度集成化与精密化，存在着系统复杂，可靠性要求高、能源消耗大，投资回收周期长的特点。

例如在医药制品、电子制造、烟草食品、数据中心等类型的企业在生产过程中都存在着生产环境高洁净、设备运行高可靠、能源消耗高成本的情况，相对应能源动力和洁净环境保障方面的设备系统能否安全稳定运行，就是保证企业能否安全生产、保证品质、避免风险的重要方面。

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LCEM 管理过程中不仅考虑到设备采购、运行、维修等阶段的费用合理优化；同时在保证设备的日常运行、保养和点检的基本工作要求下，针对设备使用过程中的可靠性、安全性与利用率等方面进行重要管理；通过提高设备安全、可靠的运行，帮助企业减少设备的计划停机、故障停机、产品缺陷返工、原材料损失、能源损失等方面成本。随着科技的快速发展，设备在智能自控、环保节能等方面的新技术、新装置的发展也是日新月异，所以在设备生命周期过程中的通过新技术、新装置的采用，能够合理的优化设备利用效率、延长设备使用年限以及降低设备的能源消耗。二、 全 周期管理的发展

2.1. 理论起源

全周期成本管理是现代管理论、系统论、控制论和信息工程交叉融合产生的一种全新管理理念和方法，具有鲜明的全系统、、全过程、全费用等特征。全寿命周期成本管理的目标是在可靠性基础上实现设备或系统的全寿命周期内成本最低的管理

1950 年源于美国军方，最早用于可靠性研究；1970 年美国国防部开始要求武器系统的采购决策时，实施 LCC 评价法。1999 年通过美国政府法令被广泛用于民事领域，各州所需的装备和工程项目必须有 LCC 报告。

1975 到 1989 年,LCC 技术被广泛应用到各行业领域，如汽车、航空、地铁、制造业、商业建筑、电信、电力、医疗等。LCC 管理主要适用于使用年限长、能源消耗大、维护费用高的大、中型设备领域

2.2. 发展现状

日本于 1978 年成立了全寿命周期成本委员会，1987 年 11 月，颁布了《LCC 评估概念、程

序及应用》标准，并获得国际标准化组织 ISO 认证，以技术规范的形式加以推行。

1987 年，中国设备管理协会成立了 LCC 专业委员会，致力于推动 LCC 理论方法的研究和

应用。1993 年颁布了国家军用标准“装备费用—效能分析”； 1998 年开始实施 “武器装备寿

命周期费用估算”军队使用标准。

LCC 概念在一些发达国家如美国、英国、澳大利亚等国已经普及，1999 年以英国、挪威为首的 50 多个国家和地区代表组建了 LCC 国际组织。LCC 技术目前在我国民用领域内的应用与发展,仅限于经济发达地区的电力、钢铁、船舶、医药、纺织等行业，其他行业差距较大，国内大多数区域尚处于空白。

2.3. 实际应用

设备资产在整个的生命周期里面，整体的费用的支出经过数据统计，大型设备资产的运行

与维护费用支出是它投入支出的 300%以上。现以常用的交通工具和暖通空调设备为例计算设

备资产投入中，各阶段费用在整体费用构成中所占比例：

从客车的 LCC 成本分析来看，采购成本仅是车辆 LCC 成本的 15%左右,后期运营产生的燃

料、维修、保养等使用成本占 85%，设备采购决策中必须对后期运行维护费用给予重视。

据国内外研究机构数据，在设备调研、设计、选型的前期投入阶段对 LCC 的影响能达到

80%；LCC 工程就是要在设备前期投入阶段，通过对后期的采购、维护和运行成本进行有效匹

配，给客户提供从设备的最初设计选型、投入运行到报废退役的全生命周期过程中最佳的解决方案。

三 三 M LCEM 的 管理体系

LCEM-设备全生命周期管理是以企业在固定资产投入、运营成本优化和可持续发展为目标，

对设备从选型、运行到退役的全过程进行的科学管理。全生命周期管理体系主要是从设备使用

的阶段和相应的管理工作分为以下几个重要方面开展进行：前期投入、运行维护、能效管理、

安全管理等。

3.1. 前期 投入 管理

前期投入管理包括设备的需求制定、选型采购、商务招标、合同签订、安装调试、验收等交的过程。前期投入阶段的合理规划与选型决定了设备全生命周期内的总费用，决定了企业生产经营中的成本构成，设备全生命周期内的总费用是购置费用和运维费用的总和。

购置费用是以折旧的形式转入产品成本，是构成产品固定成本的重要部分。

运维费用包括能源动力和操作人员、维护费用等，直接影响着产品的变动成本。

设备全生命周期整体费用的合理控制、直接决定生产制造的成本高低，决定了企业的市场竞争能力与经营效益。设备的前期规划与选型能够影响到全生命周期总费用的 80%以上，在满载生产使用前提下，设备的规划与选型决定了企业的生产效率、生产品质、可靠程度、能源费用以及设备的易用性、可靠性和故障率等方面问题。

3.1.1. 设计选型

设备的设计选型是设备全生命周期管理的首要环节，在满足企业生产需要的前提下，合理地选择设备性能指标，能耗和维护费用，达到满足生产、技术先进、经济合理的目的。设计选型主要从以下几个因素综合考虑：

A A 、设备的生产效率，是指设备在单位时间内能够生产的产品数量，一般表现为功率、速度、行程、质量等技术参数，生产效率的选择需要考虑到生产设计定值，不能超负荷使用设备，

又要防止设备指标过大超出实际使用的情况，造成设备利用率偏小。

B B 、设备的生产品质，是指设备对所生产产品的品质保证程度，一般以设备生产过中产品的物理性能、温度压力、化学成分等指标参数来核定。

C C 、设备的可靠性，是指设备在使用期限内对自身性能指标的保持性、生产产品品质的稳定性、零部件的耐用性来衡量，保证设备在正常使用年限内不发生或少发生故障，通常用平均故障间隔时间来定量表示。

D D 、设备的维修性，是指设备在日常使用维护中，是否便于检查、保养，在设备维修过程

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中是否方便拆装、零部件是否方便更换等。

E E 、设备的能源消耗，是指设备在使用过程中所发生的能源、耗材和备品备件的费用，尽量选择节能型设备，同时在设备使用期限内的耗材和备品需求量小，或是市场占有率高的通用、标准型备品备件。

F F 、设备的安全环保，设备自身配置有完善的防止误操作、误动作的五防安全装置，避免设备使用过程中造成的人身或是设备损害；同时，设备的噪音、排放物等指标符合国家制定标准。

G G 、设备的配套性能，是指选型设备与原有设备，选型设备与后期购置设备在性能、维护等方面的相互配套的程度，设备的配套分为单机配套、机组配套、项目配套等。

3.1.2. 设备 安装

设备的安装调试是关系到设备物理属性、功能属性以及投运后能否正常运行与发挥设备效

能的重要方面，设备安装工艺过程可分为施工准备、基础验收、设备就位、设备试运车等阶段

的工作内容。

A A 、 技术资料的准备，对于设备资料（图纸、说明书、合格证）、安装基础图、工艺流程图、

施工平面布置图、国家规定的施工规范和标准进行相应的收集、核实。

B B 、机具材料的准备，根据计划安装设备的体积、重量、工艺进行相应的机具材料的试验

计划与组织，保障现场安装工作的有序合理进行。包括：机械设备、专用工具，所需要的材料、

耗材以及安装过程中所需要到的检测、检验用的仪器仪表等测量器材。

C C 、现场 条件的 具备，设备所在厂房建筑完成基本建设，允许室内施工；现场的水电、运输和消防设施畅通；土建基础已经完成。

D D 、 设备基础 的验收 ，首先进行外观检查，不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷；按照基础设

计图纸的参数要求，检查所有基础尺寸和预埋件的正确性；大型设备还需要进行基础强度的检

查，以避免设备就位或设备运行产生的振动引起基础下沉。通过上述检测项目验收合格，办理

移交手续。

设备基础在二次灌浆层强度未达到设计强度的 70%以上时，不得进行地脚螺栓坚固、二次校正、管道连接等工作。

D D 、设备清点 与核对 ，设备到达现场开箱后，应按照合同品名、装箱清单、图纸要求进行

设备型号规格、数量质量的清点、检查、编号，并做好记录，复查设备的地脚螺栓孔位与土建

基础预留孔位尺寸是否一致。

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E E 、 设备就位 与 笑 正 ，设备安装位置的检测与调整工作是设备安装的重要工作，通过找正、

找平、找标高的过程，即调整设备安装的中心线、标高和水平，使三者的实际偏差符合设备安

装精度的要求；设备的安装精度是否符合设计规范与生产工艺要求，对于设备安装后的投产性

能影响重大，是保证设备安全、稳定与可靠运行的关键环节。

F F 、设备的试运转，试运转的目的是综合检查设备在各安装工序中的施工质量，同时检测

发现设备在设计、制造等方面的可能存在的缺陷与隐患；试运转的程序是先空载后负载，先轻

载后满载，先单机后联动，先低速后高速，先短期后长期的步骤来分步实施，根据设备的类型

与功能的不同，参照相关的国家标准、行业标准来制定试运转中设备空载、负荷试车验收的流

程规范。

设备的验收工作涉及到从设备购置、安装及竣工的几个阶段，设备在生产制造过程中容易出现加工尺寸超差、内部清洁度差、材料标号不达标、焊接质量不合格等缺陷问题，是设备常见病、多发病；为了保证重要、主要设备投入使用的工期进度和设备的能效参数保障，设备收工作可从以下几方面着手进行。

A A 、生产 监造 ，对于重点设备应在生产厂商的制造过程中派出驻厂代表进行参与，针对设备设计选型中确定的原材料、工艺和质量等参数进行核实，以确保设备在制造过程的品质保证。

B B 、装箱检验，驻厂代表在设备生产场地进行发货前检验，按照合同协议规定的装箱项目，设备主辅助设备附件等进行清点，避免漏装、错装以及包装运输不当造成设备途中损失。

C C 、到货验收，主要检查到货设备的数量及包装箱体外观是否有破损、水浸、腐蚀等异常情况，如发现应及时现场拍照、取样，反馈到设备生产厂商，作为向责任单位索赔的依据。

D D 、入库验收，按照合同品名及装箱清单进行开箱、检验、验收和入库操作，到货设备型号、规格、配件是否与合同品名、装箱清单相符，设备部件外观是否完整、锈蚀情况，随设备的技术文件、图纸、软件等资料是否齐全；对于需要试车运行才能发现问题的设备因合同约定中要考虑注明质量异议的期限，并及时安装试车，避免过晚发现问题，超过索赔期限或影响设备成套运行。

E E 、 安装精度 验收 ，按照合同规定和设备安装规范的精度和检验程序说明逐项进行检验，

并记录存档。

F F 、 空载试车 检查 ，设备在安装到位后应由设备管理部门会同安装施工单位、设备生产厂

商及时进行空运转试车，对于设备安装精度保证、设备功能、参数、操纵、控制、传动等方面

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是否正常、技术参数、运行状态等进行检查、记录，以提早发现设备自身或安装过程中造成的

缺陷。

G G 、负荷试车 验收 ，在空载试车情况正常后，按照设备指标参数的范围内进行承载负荷能力的检验，先轻后满载，先单机后联动、先短期后长期，不同类型设备试车与投运的要求不同，具体应遵照对应的规程、规定进行实施。

在负荷试车中着重检查设备的振动、噪音，运转部件温度、压力，操作控制装置、自控系统和安全防护装置是否正常、稳定；如发现有不正常的现象，应立即停车并进行检查、修理。

H H 、安装竣工验收，由设备管理部门协同工艺、使用、质检、安装单位等有关人员参加，

根据设备安装工程的阶段检验记录，参照相关安装质量标准和技术协议要求，共同鉴定验收，

在验收项目和参数指标合格后，由安装部门填写设备安装竣工验收单，经设备管理部门和使用

单位签章后即可竣工。

对于锅炉压力容器、变配电设备、易燃易爆设施在安装合格后，还需要按国家相关规定向专管检查监督部门进行检查认证后方可办理最终验收手续。

设备验收工作按照设备的生产、安装、交付到投运的各阶段的检查、验收工作必须有全面记录，对于验收各阶段发现的问题，属于图纸设计、加工质量、包装运输等方面出现的问题，应及时向供应厂商提出补救和索赔；属于安装调试问题，应就地及时安排责任单位进行整改。

在通过各个环节的检验、检测数据，证明设备及安装满足合同技术要求后，则由设备管理部门和生产使用部门正式填写设备安装交接验收单并签字验收，设备正式开启投入运行。

3.2. 云 行维湖 管理

企业设备是生产能力的重要组成部分和基本要素，设备管理的水平高低决定着企业在生经营过程中的产品品质、生产效率和能耗费用，是保障企业市场竞争力、经营效益、安全生产和可持续发展的重要环节。

设备运维管理是从设备验收交接后转移到设备管理部门负责设备运行维护的工作阶段，根据LCEM-设备全生命周期管理体系运行维护阶段的工作展开及相关流程内容有如下工作方面

根据设备管理工作的展开先后次序及不同阶段的工作内容，设备运维管理 部门的工作开展

可以分为以下三个层面：

A 、前期准备：设备管理部门在设备安装验收、资产移交后进行设备全周期、全过程管理的基础工作，包括： 设备台帐、操作规范、维保计划、知识库建立、应急预案制定等内容。

B 、运维阶段： 设备运维人员对设备使用的值班运行、维修保养、点检消缺、事故处置等方面工作内容的具体执行与实施。

C 、管理决策：设备管理部门开展进行的设备资产管理、备品管理、工单管理、预防性维护计划、消缺管理、工作考评、设备能效、安全管理、系统稳定性分析评估、决策等。

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1 3.2.1 设备 台帐建立

设备台帐的建立是 LCEM 设备全生命周期管理工作开展的基础数据、信息的来源；是运维工作的前期规划、实施方案制定的依据；是有效进行设备能效管理、安全管理的重要依据。根

据设备全生命周期管理的阶段内容，设备台帐的建立需要考虑到设备的如下属性和特点。

A A 、设备的固有信息 ：如设备的制造商、产地、型号、编码、所有者、资产号、负责部门人员等；设备的功能、指标、参数等，如电机的功率、转速、电流、电压等级参数。

B B 、设备的变动信息 ：主要是设备在使用过程中的物理变动，比如：入库、安装、运行、修理；设备的可用状态：运行、故障、待检、报废等不同的状态；设备的运行记录：运行小时数、测量点和计数器，是日常保养和预防性维修的依据来源。

C C 、 设备的知识信息 ：包括设备的图纸资料、安装记录、试验报告、交接报告、使用说明、

检修手册、失效标准、故障处理等方面的文档与资料，并以此内容建立设备管理知识库。

D D 、设备的编码管理 ：设备的编码的数字化是设备管理工作实现数据化、信息化的重要基

础，在编码的设置中可采用四级层次，即：

第一层定义设备功能与位置：建筑所在地、生产车间、设备类别（重点/主要/一般设备等）；

第二层定义设备的类型：电气设备、暖通设备、锅炉设备等；

第三层定义设备的部件：设备的主要关键部件等；

第四层定义设备的零件：设备运行中用到的备品备件、零配件等。

设备的编码要考虑到设备管理中的唯一性、合理性和扩展性 ，通过编码可以与企业生产经营活动进行关联、达到直观简洁、方便理解记忆和填写。

2 3.2.2 设备 云 行 管理

是指对设备运行的操作、保养、维修方面开展的具体工作，保障设备安全稳定运行，提高设备的完好率和利用率，通过对设备合规操作与管理，降低设备在运行、维护和能耗费用，提升设备能效，降低设备的运行成本。主要有以下几个重要方面：

A 、 操作人员的要求

设备的运行操作人员必须经过相应的技术培训，考核通过后上岗操作设备；

设备的运行操作人员应具备 三知四会，即：知道设备结构、知道设备性能、知道设备运行

原理；并且要达到会操作、会判断、会排除、会保养；

设备的运行操作人员应遵守 五 项 严格的纪律，严格执行设备操作规程、严格遵守安全生产

规定、严格执行巡视制度、严格执行值班记录、严格执行交接班制度。

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B 、 操作规程 和 职责

设备管理部门应当根据设备性能、工作原理，编制完善的作业流程，明确设备操作规程和

岗位职责。主要包括以下内容：

设备的主要的性能参数和最大允许工作指标；正确的操作步骤和方法，设备运行的常见故障，设备的常用检查方法，设备运行记录的填写要求，设备运行操作和保养维修人员的资质，设备与人身的安全规定。

设备日常管理必须落实到责任到人，对每台设备，每件电器分配到相应的管理者、运行人员；设备责任人负责按照操作规程使用设备、并定期对设备进行检查与维护，确保设备运行状况良好，保持作业现场的环境整洁。

C 、 巡视检查制度

设备管理部门对于投入运行和处于备用状态的设备进行定期巡视检查，对于各种值班方式下的巡视时间、次数、内容做出明确的制度规定，通过巡视工作和制度执行，对于设备运行中的隐患、缺陷等进行及时发现和上报，以进行合理的处置措施或消除缺陷作业。一般分为正常巡视检查和特殊巡视检查项目。

正常巡检项目，主要是对运行设备的外观、参数、工况、管道、线路、操作指示等方面进行现场巡检，针对设备是否运行正常（有无异响、振动、变形、滴漏等），参数是否合理，操作指示是否正确等项目进行核实与检查，并进行相应的数据记载。

特殊巡检项目，主要是依据设备工况变动和环境因素来进行的预防性检查。

例如：

设备新投运、修理后上线运行的情况、巡视周期应缩短、72 小时后再转入正常巡检；设备高峰负荷期，根据生产任务的排产，设备负荷会显著增加，应当增加巡视次数；恶劣极端天气，根据天气环境的变化情况，如大风、雷雨、大雪、温度聚变的情况下，针对户外室内的设备的重点与关键部位进行提前预防和增加巡视；设备故障跳闸、停机再启动运行，首先检查设备各部件、位置是否正确、操作指示是否到位、有无不正常的声响与异味，并对恢复运行的设备增加巡视次数。

巡检 周期设 定 ，根据设备运行可靠性及系统保障的重要程度，设立合理巡视周期、路线和内容；例如：有人值守变配电站，每天正常巡视不少于 2 次，交接班巡视 1 次，每周进行夜晚闭灯巡视 1 次，每月至少 1 次站长级别的监视性巡视。

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示例：高压开关柜巡视检查项目和标准

D 、 交接班 管理 制度

设备运行管理中的对于要求连续、稳定运行重点设备和主要设备必须实行交接班管理，交接班工作由值班管理人员与接班管理人员共同实施执行。

工作状态检查 ，交班人对接班人的进行检查，主要是接班人的休息状况、是否饮酒等；值班内容检查 ，接班人对交班人的值班运行情况进行核实与确认；设备巡视检查 ，交接班人员共同对设备的关键参数、工况、状态进行确认；

交接班人员对值班运行中发现的缺陷、报修、故障等情况进行的处置措施和后续事项等方面的工作确认、交接；交接班共同巡检过程中出现影响设备稳定运行的故障情况，必须及时处置、解决，并上报设备管理部门，设备故障没有得到处理与解决，不允许进行交接班。

E 、 点检管理制度

设备的点检是针对设备原有性能、指标和参数等数据，按照预先设定的周期和方法，对设备的重点部件进行预防性检查的过程，对设备运行中存在的隐患和缺陷进行及时发现、早期处理、主动预防，达到保证设备工作性能、预防事故发生、避免故障停机损失、降低维修费用、

保障生产的连续、稳定和安全。点检制度的制定主要包含以下方面。

五个方面工作制定

定点-设定设备的检查部件、项目和具体内容；定法-制定检查方法；定标-制定检查评判标准；定期-制定不同类型设备的检查周期；定人-确定点检工作的责任人员。

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点检周期设定

日常点检-针对重点设备、主要设备的每日定点检查，保证设备安全、连续、稳定的运行；

周期点检-依据重要、主要和一般设备编制的周期性点检计划进行每周、月度、季度或年度的点检工作开展，进行设备的主动预防性检查；重点点检-设备运行过程中发现的疑点，异常现象，对设备进行解体检查或精密点检；

精密点检-根据设备功能和使用特性，对于设备失效标准、精度、容量、老化程度等方面指标，委托生产厂家或检修部门实施。

3.2.3 3 设备 维护管理

A A 、 设备 维湖 保养

设备的保养开展依据各类型设备的使用手册中的保养周期、内容和要求，编制的设备保养计划表进行相应的日常保养、每周、月度和年度维保计划进行实施与执行，通过对设备的定期、不同级别的保养，保证设备性能指标、提高设备可利用率、减少维修费用与故障成本的发生。

日常 维护，主要由设备值班运行人员负责，每日小维护，每周大维护；主要内容是：检查设备使用和和运转情况，填写好值班和交接班记录，对设备各部件清洁，检查设备零部是否完整，工件、附件是否放置整齐等。

一级保养，是以维修人员为主，值班运行人员配合，对运行设备进行的月度保养；在设备不解体的情况下，对设备进行定期加油润滑、紧固松脱的零件、调整消除设备小缺陷、基本参数检测等方面的工作内容；保养过程中发现和排除的隐患、异常、试运转结果，以及存在的问题做好记录，上报设备管理部门。

二级保养，是以保持设备性能和技术状况为主的维修工作内容，专业维修人员进行的设备周期性保养，根据设备的零部件使用小时数、动作次数、进行易损部件的更换、修复， 设备润滑部位的清洗换油，设备主要精度与参数的测试，设备安装校正等；要求经过二级保养后设备的精度与性能达到或接近设备验收交接时的主要性能与参数标准。

B 、 设备维修管理

维修工作流程设定，设备的维修是由专职维修人员进行设备的运行故障、缺陷处理和二级保养等方面的工作内容，主要工作的目的是保证设备运行的性能指标和技术状况的完好。各部

门的职责与内容分别如下：

C 、 维修工作的常见类型

事后报告性维修 ，主要是通过巡检、点检过程中发生的小缺陷、小故障由维修人员当场进行处理、未发生材料费用。此类型工作在处理完毕后需要向设备管理部门提交报告具体故障及活动，以便管理部门建立维护历史，进行设备可靠性分析的数据基础。

紧急事故型抢修，主要是重要、主要设备出现故障影响系统的稳定与正常运行时，需要维修部门迅速行动进行预案处置或设备更换抢修恢复设备、系统的正常工作。此类型的工作关键是反应与执行的速度，设备管理部门根据应急预案设立快速反应的流程，集故障通知和维修请求为一体的反应机制，并在抢修任务完成后再进行详细的活动报告。

消缺或保养维修，主要是设备系统中的缺陷消除或定期维保工作，一般是依据设备管理部门编制的年度维保计划进行的设备定期保养，或者在巡检、点检过程中发现的设备缺陷但不影响生产连续运行可按照事先计划实施的维修保养工作。设备管理部门根据生产排产、设备工况，

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提前制定设备保养维修和缺陷消除的预防性维修计划，并进行资源和人员进行合理配置。

D 、 预防/ 预测性维修

主要是根据设备台帐、运维知识库中建立的设备年度维保计划，设备巡检点检过程中发现

的缺陷情况，由设备管理部门计划制定的主动预防性维修工作开展，

预防预测性维修工作开展的依据来源于以下几个方面：设备使用计数器、设备运行小时数、

设备的温度、压力偏差值和 RCM 分析体系的数据。

E 、设备 运行状况 统计

设备的运行状况统计是设备管理部门对于设备系统使用运行过程中进行持续改进、运行优化目标的基础工作，主要包括以下指标与内容。

设备 完好率：企业在投运、备用、封存以及正在检修的重点、主要或一般设备，不包括尚未安装验收交接的设备。

例：主要设备完好率=（主要设备总台数-主要设备故障台数）/主要设备总台数设备泄漏率：针对设备运行中出现的跑冒滴漏情况统计，有一处泄漏就算一个泄漏点，不管是静密封点，焊缝裂纹以及其它原因的泄漏，均作为泄漏点统计。

例：主要设备泄漏率=泄漏点/主要设备总台数*100%

设备 台时 利用率：主要包括设备台时利用率，反映设备的运行时间利用程度，即设备的实际运行小时数与设备台帐制度中标明的使用寿命小时数的对比分析。

设备为 护 统计:主要从以下方面对设备的维修保养状况进行汇总与数据归集，以方便设备管理部门对设备的运行维护管理达到系统、科学和有效的全面管理，包括：设备事故停机率、设备月度维修保养完成率、设备月度维修费用情况等。