设备点检学术论文(2)

副标题#

设备点检学术论文篇二

　基于Net的烟草设备点检系统探析

　摘 要在当今企业管理体系中，设备点检是企业进行管理调控工作的重点之一，关乎企业的生产效率和生产质量，而在烟草行业引进基于Net的设备点检系统，必将是烟草行业的一次管理制度的重大改革，将会对烟草行业的生产良性运行产生重大影响。

　关键词烟草行业 设备点检 Net技术良性发展

　中图分类号TG3332 文献标识码：A 文章编号：1009-914X(2013)35-284-01

　1烟草设备点检系统的深入认识

　烟草设备点检就是以点检为核心的对烟草设备进行维修管理体制，是实现烟草设备可靠性、维护性、经济性，并使上述三方面达到最佳化管理的机制，是按照预先制定的技术标准，定人、定点、定期、定方法、定标准地对设烟草设备进行检查从而达到烟草设备功能最大化的一种管理方法。

　2烟草设备点检系统结构组成

　烟草设备点检系统包括点检人员系统和点检设备系统两部分

　(1)点检人员系统一般由专职技术人员、操作人员、检修人员组成：专职技术人员主要负责设定部署点检的时间、标准、部位，同时将点检结果反馈到管理部门;操作人员则是对专职技术人员预先设定的需要点检的部位进行定期、定标的点检，同时将结果反馈给专职技术人员;维修人员则是要将出现问题的部位进行修理和养护工作，同时要将点检的结果反馈给专职技术人员。

　(2)点检设备系统在烟草行业往往是更为复杂，分布于各个车间，如脱水车间，分拣车间，制丝车间，卷接包车间，动力车间等等，其中每一个车间的每一架设备都是点检的对象，甚至一架设备上的点检点不止一个，为排查出设备的故障，点检设备系统往往是一项困难的工作，点检的范围之广、难度之大是很多行业所不能及的。

　(3)Net技术的优势

　众所周知，烟草行业对产品的要求相当之高，进行点检工作也是一项比较困难的工作，所以，在现代化的企业管理模式下，基于Net技术开发出来的烟草设备点检系统极大地提高了工作效率，也保证了产品的质量，

　(4)对Net技术的深入认识

　NET是微软公司开发出的Microsoft XML Web services平台。XML Web services允许应程序通过Internet进行通讯和共享数据，而不管所采用的是何种操作系统、设备或编程语言，操作人员都可以通过手机或PDA直接进行沟通联系，或者像服务器终端发送信息，从而在整体上对系统进行指挥调控。MicrosoftNET平台提供创建XML Web services并将这些服务集成在一起之所需，为个人和集体提供现今的技术支持，全新的体验，更为重要的是，在烟草设备点检系统中使用Net技术，将会是一次全新的改革，必将大幅促进烟草行业的持续良性发展。

　3Net的烟草设备点检系统对烟草行业产生的影响及优缺点

　Net技术提供技术平台进行烟草设备点检系统开发，使用手机或者PDA与系统终端联系，引入系统的数据库Oracle当中的数据，如msmqadmextdll、msmqddll、msmqrtdll和netregddll等等，同时与已注册的消息队列进行数据交换，各个环节有机地组织协调，从而达到整个系统的数据交换，了解各点检点的相关信息，完成日常工作，进行结果反馈。

　(1)基于Net的烟草设备点检系统对烟草行业产生的影响

　烟草行业中的Net技术将会给烟草设备的点检系统带来一次头脑风暴，全新的界面架构、完善的用户管理体系、权限角色管理、灵活的系统配置、网站运营管、CMS内容发布系统、强大的商品管理、各方面消息反馈及时性、可扩展的系统架构、各种增值功能组件等等，这些都是传统烟草设备点检系统所不具有的，同时Net技术使用模块化管理方式，不但可分析在线设备的运行状况，还可及时发现缺陷，采取措施以保证设备的最佳运行，使得各模块之间的联系更为紧密，整个系统的可塑性和实用性都是前所未有的，对设备系统的维护和管理也是更上一层次。

　(2)相比于传统的点检系统，我们发现，基于Net技术，我们现代化的点检系统能够做到：潜在故障明显化，使人为劣化转变为自然劣化，改善设计，彻底的预防维修，走向预知维修，提高人的可靠性和高科技系统的精密性，计算机系统与人力的强强联合，及时高效的管理和损失的最小化趋势都是远远高于传统的点检系统。

　(3)基于Net技术的操作原理，我们发现，这种全新的技术融入烟草设备点检系统，进行五个层次的点检：系统指示操作人员的日常点检，专业点检员的专业点检，专业技术人员的精密点检，设备技术诊断，设备维护修理;使得点检系统的功能最大化，设备管理工作的优化，故障排除和结果反馈的及时性;它是烟草行业各工作车间的设备信息的管理平台，保证了各设备的各点检点的点检工作顺利进行，在此平台上，系统终端会将点检工作单走动送达此系统中的点检人员系统，点检人员系统分配任务，点检各烟草生产设备，及时发现故障、解决故障，并将结果发送至系统终端进行结果反馈，如此一来，整个系统是一个有机的、紧密联系的整体，设备点检工作的自动化和机动化达到了最大使用，点检全程都可追踪查询，这对于烟草行业来说，是一个优化设备点检的过程，也是保证烟草行业良性发展的一个有力依据。

　(4)Net技术这种高科技平台，应用于烟草设备的点检，势必会引发烟草行业的一场点检系统的革命。基于Net的烟草设备点检系统，是设备管理现代化的重要标志，代表着管理思想、管理体制、管理工具和管理人才的现代化要求;以全系统为载体，致力于减少时间损失、速度损失和产量损失，努力实现零故障管理，提高设备综合效率;基于Net的烟草设备点检系统的广泛应用，大幅度地提高了生产效率和经济效益，为企业的管理体制提供一份软件保证;实现设备资源和人力资源的优化配置，降低生产成本，提高了企业经济效益，带动行业的设备管理技术的改革，这对于整个社队都是大有裨益的，那么，它对于推动整个社会管理技术的改革也是有着重要意义。

　4基于Net的烟草设备点检系统在烟草行业推行的建议

　(1)加强管理思想、管理体制、管理工具和管理人才的现代化工作，普及Net技术的常识和工作基础。

　(2)不断吸收高科技专业的技术人才，尤其是Net技术的高、精、尖人才，努力调高实际操作水平和管理水平。

　(3)制定严格的设备点检管理制度，完善Net技术的点检标准。

　(4)对基于Net的烟草设备点检系统不断进行升级维护，与国际水平接轨。

　(5)主动改变管理模式，实行动态管理，做到“三及时”：及时发现故障，及时排除故障，及时，及时反馈结果。

　[结语]

　现代管理的精髓在于将管理这门艺术发挥出其极大的优势，而在烟草行业的管理改革当中，要达到促进烟草行业良性发展的目的，在很大程度上都要依靠设备的点检系统，基于基于Net技术的烟草设备点检系统正好契合这一目的，是推动烟草行业良性发展的有力武器。在现代烟草行业中，转变烟草点检设备系统的管理思想，建立起高效、经济、实用的点检网络，制定科学合理的的管理制度，以标准化、科技化起步，完善基于Net技术的点检系统，建立起一个日常点检、专业点检和精密点检“三位一体”的现代设备点检防护体系，实现烟草行业设备点检的全过程现代化管理，提高生产效率，扩大经济效益，从而达到烟草行业的良性发展的目标。

　参考文献：

　[1] 郭盛兴;王晶;廖建新基于通用消息的持久化消息队列设计[J]北京工商大学学报(自然科学版)2010(01)

　[2] 王雅琳;周颖;雷友诚;桂卫华基于MVC的调车作业计划辅助编制系统[J]计算机工程2010(21)

　[3] 李晓东;王艳玲;常志勇烟草行业“三线互控”信息管理系统建设探讨[J]商业文化(学术版)2010(12)

　[4] 郭盛兴;王晶;廖建新基于通用消息的持久化消息队列设计[J]北京工商大学学报(自然科学版)2010(01)

　[5] 耿红杰;刘成伟;于尧新设备点检管理与预知性维修的简要分析[J]中国高新技术企业2009(10)

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如何控制维修成本

精细化管理是生产现场管理的一个良方，主要就是要落实“细节管理”和“持续改善”这两大理念。

现场管理的各种方法之中，有八种有效方法可以实现“细节管理”、“持续改善”，我们称之为“现场精细化管理八大利器”。主要是根据熟悉精细化管理方式的转职员工或者这方面的资深老师进行企业现场勘查，调研等，再决定使用一种或者是多种工具进行问题的处理。下面简单介绍下这八大利器：

利器1：精益生产，精细化的生产制造。

利器2：目视化管理，打造一目了然的精细化现场。

利器3：TPM全员设备维护管理，实现设备“零故障”。

利器4：5S管理，巩固现场精细化管理的基础。

利器5：KYT危险预知训练，实现人员“零事故”。

利器6：动作经济原则，提升现场作业效率。

利器7：OEC管理，实现日常管控的精细化。

利器8：防错法，实现产品质量“零缺陷”。

其中，5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精细化管理奠定基础。TPM,防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度、细节的角度出发，分别实现三个零:设各“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”。动作经济原则是在不提升劳动强度和作业成本的前提下从改善动作与作业细节的角度提升作业效率和改善交货期。OEC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法。精益生产则通过消除七大浪费，是在生产制造方面进行精细化管理的核心工具。

精细化管理实施要求

1、必须全员参与。

精细化管理的全员参与就是让每个员工对企业有使命感，对流程有责任感，员工亲身参与到流程改进与优化过程中，有利于调动员工积极性，有利于团队精神和合作意识的培养。基本要点在于：使员工知道自己在流程运营中的责任、制约条件、达成目标；对员工进行精细化管理理念、意识和规则、标准、技能的培训，使员工胜任工作并愿意积极奉献；提供必要的资源和工作条件；规定职责，给员工在职责范围内的自主权，努力实现规定的工作；建立激励机制，激发员工不断进取，并评价、承认成果；在内部组织交流，创造自由分享知识和经验的氛围。

2、必须强调人本管理。

人本管理是把员工作为企业最重要的资源，以员工的能力、特长、兴趣、心理状况等综合性情况来科学地安排最合适的工作，并在工作中充分地考虑员工的成长和价值，使用科学的管理方法，通过全面的人力资源开发计划和企业文化建设，使员工能够在工作中充分地调动和发挥工作积极性、主动性和创造性，从而提高工作效率、增加工作业绩，为达成企业发展目标做出最大的贡献。

3、必须能够进行过程监督，具有过程监督的方式或手段。

过程监督其实是关注流程运行中的环节是否按照标准、规范要求在流转，需要一系列的工具与方法纠正流程中流转的偏差以确保流程运行效果。规范、标准、规则等是过程监督的依据，方法、工具是过程监督的手段，精细化管理的意识、理念是过程监督的文化保证。精细化管理必须有一系列的工具、方法来监督流程运行的过程和监督细节，确保方向和目标。

4、能够进行结果控制。

结果控制实际上就是目标管理，按照管理学专业术语来说，就是结果导向。结果导向的管理不关注过程，也不关注细节，但结果控制中的结果或者目标必须符合企业的资源环境条件要求，这种目标是能够控制性实现的，通过目标、结果的负反馈调节流程与过程。结果、目标管理强调自主管理、自适应管理等，同时企业中的创新活动得到加强。

设备运行故障如何预防和治疗？

这篇原创文章《如何正确看待“设备维修费”-蒋良君》，阅后一定会对你有所启发。

扩展阅读：http://wwwhb-qgcom/share/shares/2012-06-30/196html

也可从百度内搜索（百度文库）：《如何正确看待“设备维修费”-蒋良君》

如何正确看待“设备维修费”

（ 成都华标企业管理咨询有限公司 首席顾问 蒋良君 ）

题注：本文从设备为企业创造利润的角度看设备维修费，从生产成本和制造费用的角度看维修费用，从设备寿命周期费用看设备维修费用 ，认为减少因设备问题影响生产时间等比降低维修费用更重要，设备是为生产提供保障的，应将降低维修费用变为追求维修费用合理化更重要。都是为了降低成本，应考虑到设备保障、维修费用与创造利润之间的关系，有时，换个思路想问题，换个角度看问题，降低生产总成本比重点降低设备维修费用更重要，控制维修费用比降低维修费用更重要。

一、从设备为企业创造利润的角度看设备维修费

二、从设备寿命周期费用看设备维修费用

三、控制与设备管理费用相关的主要因素及建议

笔者在辅导企业设备管理的过程中，我常听见这样的说法“现在公司对设备维修费用的控制要求逐年递减，使我们开展维修工作有点难度”。对此，我就企业高层应如何正确看待设备维修费用的问题，谈谈个人看法，仅供参考。

一、从设备为企业创造利润的角度看设备维修费

大家都明白，生产的目的是为企业创造利润的，设备是为生产提供保障的，换句话说，设备也是为企业创造利润的。企业只要在生产，设备就会磨损、消耗、逐步老化，为了使设备能持续为生产提供保障，对设备进行保养维护、润滑、维修等，就需产生费用。只要设备坏了，该修还是要修，这是刚性需求。在制造过程中，对设备维修及费用的发生，通常分为设备坏了再修（事后维修），设备没坏就修（预防性维修、状态维修等）。这两者最的目前和区分在于，没坏就修，是计划性的，会减少因设备问题影响生产停机损失，而坏了再修，对主生产线而言，其损失通常比较大，且高出维修费用的多倍，如（图1）。

从上图我们可明白，减少因设备问题影响生产的因素比控制维修费用更重要，假定某设备故障前与故障后对某部件的维修费用相同，但事前控制和事后控制最大的区分是在于对生产的影响，而维修费用却是次要的。

我们都关心这个问题，那维修费用是否应该降低？我的回答是：“维修费用不是该降低，而是应该不断追求合理化。”

什么是“合理化”，就是“不断的将不合理的调适（调整适合）为合理的努力过程。”

什么是“合理”，大家同意、认可的就是合理的。

我们维修费用的预算，通常是在以往（年）的维修费用统计分析的基础上，加上预算年度计划需要的费用（包括技改、备件及设备性能升级等）构成，该用则用，大家认为合理就是合理的维修费用，而不是减少或增加费用。

大家又会提问：“维修费用是否可以降低？”我的回答是：“从维修费用的构成中去挖掘，去分析，找出不合理的对策改善，费用有可能会略有降低。”

因此，设备维修费用不应逐年降低，而应不断追求合理化才是正确管理之道。

有位矿业公司的朋友杜先生和我QQ交流时说：“我有一个问题一直搞不懂！我在作业区大搞零故障管理！加大设备投入，但是全年的维修费用反尔只降下五分之一？”

请大家看下面这个图你就完全明白了。

杜先生说的“大搞零故障管理！加大设备投入。”其设备管理工作重点就是“没坏就修”，提前控制，其目的是为了为生产提供更好的保障，是做了正确的事。要提供这些保障，他做的工作，绝对是减少事后维修，而增加了预防维修、状态维修，并开展了有针对性的设备改善活动。这些改善活动，只要涉及到设备备件、设备维护用材料、润滑油品、技术改造等，基本上都计入了维修费用。从会计的角度，日常维修应该计入制造费用，大修理费用计入管理费用（长期待摊费用）或增加固定资产价值。如：税法第十三条规定大修理需要同时满足2个条件的为增加固定资产价值：1，修理费用占资产价值的50%以上；2，修理后增加2年以前使用年限。

为了让设备能更好的保障生产，采取事前控制，维修费用的结果有三种情况，即维修费用下降、维修费用持平、维持维修上升。我们不能说这维修费用上升就是管理不好，只好合理就好。例如：为了提升设备备件的性能，为技术改造，投入了更多的维修费用，但是设备的性能提高了，更少出故障了，因此，不能说某种情况就是好的，适合的才是好的。

从这里，我们又明白了一个道理，就是设备维修费用不能作为设备部门的关键指标用于考核，只能作为设备管理的参考指标。因此，将设备维修费用作为设备部门的关键指标，是不合理的，应修正为参考指标。而用因设备故障或异常而影响生产的时间、效率作为关键指标，还比较合理。你认为对吧！

从上面杜先生说的，他“大搞零故障管理”，这中间很多费用是计入了维修费用，他全年的维修费用能降下五分之一，算是做了很多实实在在的工作，是值得赞扬的。

我们再看下图：

使设备保持良好的功能状态，保持或提高设备可靠性，与对设备的资金投入和非资金投入是成正比的关系。也就是说“要让马儿跑，就要让马儿吃好草。”有投入（维修费用等）才有产出。

你想想，搞零故障管理，在设备没发生故障前也需要维修或更换备件，这也算在维修费用里的，最重要的是你提前控制了，使设备能保障你生产。设备是用来创造利润的工具，

只要设备一转，就需要维修费用支出。

为了使设备保持良好的功能状态，要持续降低设备维修费用，是不实际的。就好比人要干活就要吃饭一样，维修费用就像人吃的饭。所以，企业的高层领导和财务部门，不应要求持续递减维修费用，而应要求不断追求合理化，减少设备故障，减少影响生产的设备问题，这才是对设备维修费用正确的认识。

当然，我们的目的是降低生产成本，从生产成本和制造费用的角度来看，除了维修费用外，我们可以从设备管理、产前成本控制、人工成本控制、现场管理、作业管理、库存管理、消除浪费等角度去思考，就比如制造费这块，就有很多的挖掘空间，如：企业各个生产单位（分厂、车间）为组织和管理生产所发生的生产单位管理人员工资，职工福利费，交通费、劳动保护费、折旧费、修理费、租赁费、物料消耗费、低值易耗品摊销、生产用工具费、试验检验费、季节性及修理期间的停工损失、取暖费，水电费，办公费，差旅费，运输费、保险费、技术组织措施费、其他制造费。只要这些项目里存在不合理的、不产生增值的，都可以采取改善措施，整体的成本就会得到降低，有时换个角度去思考，也许得到的结果会更好。

接下来，我们从设备寿命周期费用的角度，来看影响设备维修费用的因素及制造费用的因素，从另一个角度去降低成本。

二、从设备寿命周期费用看设备维修费用

我们首先要思考，在设备管理方面，影响设备维修费用及制造费用方面，涉及到哪些因素？通常，主要是以下方面：

1、  购置的设备，设备先天的可靠性、可维修性、配套性等如何。若先天不良，后面的故障维修费用、备件费用、技术改造费用肯定会增加。

2、  设备使用者。若设备使用者操作技能不熟练，因不当操作损坏设备，也会增加维修费用。

3、  日常维护。设备的工作环境，操作岗及设备专业岗对设备日常的清洁、调整、保养等工作执行的效果如何，若环境不好、维护不到位，引发故障也会增加维修费用。

4、  点检润滑管理。没做好设备日常润滑管理，因润滑不良导致故障也会增加维修费用；没做好设备点巡检工作，没发现设备异常或故障隐患，不但增加维修费用，而还会带来停机的损失。

5、  备件管理。购置或加工的备件质量不符合要求，缩短了备件更换或使用周期，也会增加维修费用。

6、  设备役龄。设备接近或已过了折旧年限，或符合报废年限的设备，设备本体及部件大部分处于（老化）损耗故障期，维修频次高，也会增加维修费用。

7、  设备维修。维修标准化不足，维修人员技能不足，外协维修方的水平及价格，对多发、影响大的故障没源头治理，也会增加维修费用。

三、控制与设备管理费用相关的主要因素及建议

1、 购置设备阶段。在设备前期方面需重点考虑：

a)  需确保参与设备选型的人要全面，如：设备管理部门、设备使用单位、安环部门、能源部门，最好是将选型需求与评估标准化。

b)  关于设备价格。避免低价中标，通常，设备是一分钱一分货，用合理的价格购置适合自己的设备。

c)  与生产需求的匹配性。设备也并非最先进、超高速最好，只要能满足企业预期的生产要求就是好的。就如卷烟企业的进口高速卷包机，高速机并非他们预期的那么好，国产的卷包机组也不错。

d)  随机备件。对于易损耗备件，最好是在新购置设备时，可考虑在谈合同时约定适量多购置些，因后续另购置备件的费用比新购时高出很多。

e)  设备操作维护维修人员的培训。在新购设备时，若是没使用过的新设备，建议在合约内应约定人员培训的要求，这会给后续设备管理工作带来很多好处。

2、 设备使用。在设备使用方面需重点考虑：

a)  设备操作工的稳定性。熟练的操作员可避免误操作导致的维修。若企业操作岗员工的流动性过大，再完善的操作规程、点检维护标准都是空谈，因此，企业这方面若不解决，想要降低维修费用就有点难。

b)  合格上岗。对于设备使用人员，应培训合格方可操作设备。企业使用培训不合格的新人员是最大的浪费，不会利用老员工的经验及智慧，也是企业最大的浪费。

c)  设备环境。环境直接影响设备，环境也会影响人，可行时，人也可以改变环境。特别是环境中的粉尘、温度、湿度、振动、腐蚀性介质等，对设备影响非常大，因此，对影响设备的环境因素，在可行的情况下，需从源头治理及改善。在这里时，既要考虑外在环境的影响，也需考虑治理设备本身产生影响环境的因素。

d)  设备维护。重点是开展好6S工作及按要求做好设备日常的清扫、调整、紧固及保养，使设备从外到内保持其本来面目。这项工作看似简单，能做好的企业并不多。

e)  设备环境、设备维护，需建立机制，与改善活动相结合，用机制促进落实。

3、 设备点检润滑管理。重点考虑以下方面：

a)  机制。也就是能促进点检润滑落实、做到位的制度流程，其中最重要的是设备管理纵向、横向的监督检查及考核机制，这是促进企业设备管理是否能做到位的关键点，若这项工作没做好其他的就会大打折扣。

b)  标准。优化完善点检标准、润滑标准及其记录，高标准才能严要求。很多企业不缺标准，但企业普遍存在的共性问题是标准内容不合理，记录表的设计对使用者缺乏指导性，这需要企业组织专业人员进行辨析后改善。当然，也可请专业的设备咨询师指导。什么是专业的设备咨询师，就是在同行业口碑很好的实战咨询师。

c)  人员技能。按标准上的分工，从事点检润滑的人员，对标准应熟悉，且会检查、润滑设备。这需企业按标准对人员进行技能识别，按需培训，以达到或超过岗位要求的技能。最好是技能层次与技能工资挂钩，这方面的工作，需要设备管理部门与人力资源部门好好协作。

d)  润滑管理。在我接触过的企业中，设备润滑管理普遍比较弱。当然，在辅导过程中，有些企业也改善良多。企业润滑管理普遍存在的问题是：润滑设施配置不足、润滑器具不足、润滑标准不合理、油品过滤、油品防尘、润滑器具及部位的清洁、润滑油品及器具及润滑部位的可视化运用不足、油质快速检测缺失，多数从事润滑方面工作的人，缺乏润滑基础知识方面的培训。企业可根据自身现况，针对性改善。当然，能借鉴成熟的方法，改善起来会更好更快些。

4、 备件管理。

a)  不接受不良备件。申购备件，应考虑其备件质量及可靠性，用劣质备件的损失会更大。对关键及重要备件，企业需建立备件验收标准使备件标准化。

b)  备件存储管理。要对在库及机旁备件做好防护，避免生锈、变形、变质等。

c)  备件数量。企业各单位负责管理备件的人，建议通过统计分析，研究备件的消耗规律，这样可使备件的数量不断合理化。从备件储备策略上而言，可根据设备浴盆曲线，在设备磨合期、偶发故障期，备件数量可按统计的信息来确定数量；在设备损耗故障期，则备件储备数量应尽量减少。同时，还需考虑到技改带来的备件不适用问题。另外，兄弟企业之间的关键及重要备件，互备互用，相互调用也是不错的方式。

e） 备件替代、备件国产化、备件性能升级等。

5、 设备役龄。企业需经过统计与评估，若老设备经常维修，且占设备费用的比率也比较大，该报废就报废，否则，几次的维修费用累计就可买台新设备，这样的设备再用就是很大的资金浪费。例如：某矿业浮选区的多台电机是1997年投入使用的，因生产工艺多次升级换代，导致电机超负荷运行，电机主要故障是超温导致烧损，平均每3个月故障1次，每次每台电机维修费用在1000元左右，购置1台新电机也就3000多元，该区设备管理者也提出了更新电机申请，也许是公司资金安排等因素而未获上级公司批准。从这一实际案例可看出，老化的设备且故障频发维修费用高的，设备更新是很有必要的。当然，对超过了设备使用年限还好用，维修费用也正常，也可继续用（特种设备除外）。我在矿山企业看到1956年进口的电铲车，保养维护很好，功能性能都满足生产要求，当然继续用。

6、 设备维修。

a)  维修人员的定位与配置。

i 维修人员需掌握的技能复杂，是技术含量很高的工种。现代设备，操作越趋简单化，但维修却越趋复杂，特别是自动化程度较高的设备。因此，企业从人力资源的角度，需从维修人员的薪酬福利待遇方面，使维修队伍相对稳定，更要避免用临时工性质的方式作维修工。搞设备的人都清楚，要培养一个能胜任的维修工，自己努力加企业培训，至少2-3年；要成为维修高手，是需要N次故障分析及维修的磨练，才能成为能独当一面的维修工。

ii在没有专职点检岗位的企业，通常机、电、仪维修人员就充当了专职点检员的角色，既要做专职点检，也要做维修工作。因此，对于那种经常忙于救火式保障生产，大部分时间在现场维修的单位来说，确实应该根据需要补充专业的维修人员。很多企业领导知道配置不足，但也不补充，这原因主要是两方面，一是领导对设备管理的认知度不足而没引起重视，另一面，是领导“心有余而权不足”，维修岗位定编是上级公司说了算。无论如何，为了企业发展的需要，该申报的还是要申报。b)       救火与预防，故障与维修。设备维修，通常分为两大类，一是坏了再修（事后维修），二是没坏就修（预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修）。要减少非计划维修（事后维修），增加计划性维修（没坏就修），要做到这点并不难，只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障，进行真因分析，对策改善，源头治理，就可解决。对设备故障的分析，常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理，但真正做好故障管理的企业并不多，我们要源头解决故障，需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。因此，维修人员的配置必需适当，否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白：解决故障的过程就是改善的过程，减少设备故障就是降低成本。

b)维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要，识别维修人员的技能层次，根据需要采取措施培养。培养的方式很多，但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。

各位看了以上，让我们更明白了一个道理，“生产一枝花，全靠设备来当家。”没有设备这棵树，生产就开不花结不了果。现代化的生产，缺了设备你啥都干不了，设备是生产的支柱，设备是企业创造利润的工具，是保障质量、安全、效益的基础，工具不好使了就需要维护，维护就得花钱，这是不可否认的。

当然，经营企业，降低成本是硬道理，省钱就是赚钱，我们要以企业价值最大化为目标，生产成本控制不是一味地强调节约，而是不断追求合理化的过程，是一个长期的、系统的、持续的过程，只要企业存在，就没有终点。

c)救火与预防，故障与维修。设备维修，通常分为两大类，一是坏了再修（事后维修），二是没坏就修（预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修）。要减少非计划维修（事后维修），增加计划性维修（没坏就修），要做到这点并不难，只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障，进行真因分析，对策改善，源头治理，就可解决。对设备故障的分析，常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理，但真正做好故障管理的企业并不多，我们要源头解决故障，需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。因此，维修人员的配置必需适当，否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白：解决故障的过程就是改善的过程，减少设备故障就是降低成本。

d) 维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要，识别维修人员的技能层次，根据需要采取措施培养。培养的方式很多，但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。

各位看了以上，让我们更明白了一个道理，“生产一枝花，全靠设备来当家。”没有设备这棵树，生产就开不花结不了果。现代化的生产，缺了设备你啥都干不了，设备是生产的支柱，设备是企业创造利润的工具，是保障质量、安全、效益的基础，工具不好使了就需要维护，维护就得花钱，这是不可否认的。

当然，经营企业，降低成本是硬道理，省钱就是赚钱，我们要以企业价值最大化为目标，生产成本控制不是一味地强调节约，而是不断追求合理化的过程，是一个长期的、系统的、持续的过程，只要企业存在，就没有终点。

设备维修费用，仅仅属于制造费用的一部分，我们为了保障生产，更重要的是从制造费用的角度，从设备寿命周期费用的角度来考虑降低成本，通过一系列的改善活动，将不合理的调适为合理的。

一句话，要求设备维修费用逐年递减是不妥当的，也是不符合设备管理规律的。企业高层及财务管理部门在对待削减设备维修费用上，最好是换个思路，从多个角度去思考降本增效。

希望本文能给企业高层管理者及财务管理人员、设备管理人员有所参考及启发。

当你看了以上，觉得我的看法如何？

如何处理机械设备故障

影响机电设备正常运转的因素有很多，比如设备在工作时的环境、工艺的编排、人为因素以及设备材料等，这些都对机电设备造成了严重的影响。毋庸置疑，设备在使用过程中，其中的零部件会发生变形、断裂或者蚀损的现象。破坏的程度越深，则其设备运行的效率越低，最终导致一系列故障的出现。针对此情况，应该做好相应的故障维修和预防措施。

1机电设备的故障类型

机电设备存在很多故障类型，比较常见的有以下几种。第一，损坏性质的故障，比如设备出现变形、断裂和开裂等现象，严重的还会出现点蚀、压痕、拉伤和龟裂的现象。第二，退化型故障，所谓退化就是指设备变得老化，出现磨损或者变质的现象。第三，松脱型故障，即设备某个零部件或者部位有脱落或者松动的情况发生等。第四，失调型故障，压力太高或者太低，行程太大或者太小，间隙太大或者太小等。第五，渗漏或者堵塞型故障，指设备存在渗油、漏水以及堵塞的问题等。第六，性能衰减或者功能丧失型故障模式，它主要是指设备失去了正常的功能，性能也大大衰减等。

2机电设备故障诊断技术测试技术

近年来，机电设备的诊断技术开始渐渐受到人们的重视，究其原因主要是科学技术和生产力都在发展，机电设备在工作的强度上也有所提升，自动化的程度和生产的效率越来越高，机电设备变得越来越复杂，每一个部分的联系也越来越密切，这样就会使得设备出现一点小的故障就会引发连锁效应。让整体设备和与设备有密切联系的周边环境遭到一种毁灭性的灾难。

针对诊断技术，从其起源与发展情况来看，对设备进行诊断就是为了能够保障机电设备有效地发挥它应该具有的作用。这里主要包括了三种意思。首先，通过设备的检测，保证了机电设备应该具有的稳定性，在工作时能够稳定可靠；其次，通过对设备的诊断，可以充分的保证物尽其用，让机电设备的最大程度的发挥其该有的效益。最后，机电设备在出现故障或者即将要出现故障时，通过诊断能够很快的找准故障点，并加以及时地维修，这样既节约了维修的实践，还节省了维修时需要花费的费用，保证了维修的质量。针对一些比较重要的设备，应该按其具体的状态来进行维修，改变当前及时维修的体制。这里应该指出的是，机电设备的诊断技术主要应该服务于机电设备本身。可以将其看成是维修技术的主要内容，但它不能仅仅限于对设备进行维修。

针对机电设备的测试需要保证有专用的实验室和实际使用环境，通过各种仪器仪表和测试装置的运用，按照一种标准或规定的程序、内容、要求和测试方法对机电设备的各种零部件进行度量、检查和试验，当然必须要保证其处于一种研究与制造的阶段。对机电设备加以测试主要是为了能够控制和提高机电产品的质量，全力保证企业的安全生产。

对于机电设备进行测试具有重大的意义。测试机电设备主要是为了能够保证企业出厂的一些产品可以达到规定的标准和要求。让一些不符合标准的产品被禁止投入到市场中。产品进行检测的内容有很多。首先是产品的各项指标必须要通过验证，包括产品的安全性、性能指标以及其使用的寿命。这些因素都决定了机电产品的质量。同时还应该考核产品的加大性能，比如可靠性、安全性、配套性、可维修性以及可用性。当然，产品对环境的适应能力以及完成任务的能力也应该考虑在内。这样可以在规定的时间内，保证企业的生产具有高效性和高产性。

3机电设备的维修注意事项

31维修工作的切入点

毋庸置疑，维修工作的开展需要找准切入点。机电设备在进行维修时应该从具体的点进行切入，比如设备在性能上的特点以及设备在结构方面的原理等，这些都可以正常地维修机电设备。找准了切入点，同时还应该设置定期或者日常检查的步骤、范围以及需要注意的相关事项等。在检查机电设备时，可以按照具体的方法来分析故障，比如仪器测量的方法、经验推断的'方法以及通过感观直接判断的方法等。这其中会涉及到各种各样的状况，比如一些小修、中修或者大修的情况，应该按照具体的情况有步骤、有计划的进行。

32维修设备的关键点

321科学处理例行检查和日常生产之间的关系

一些企业的管理者可能会认为维修和检查设别会花费很长的时间，需要一定的人力、物力与财力。因此，他们对于机电设备的态度往往是，只要设备还能够将就着运转，就直接不进行相应的检查和维修，长此以往导致机电设备常常会需要带病工作，最终导致设备出现不必要的故障，严重的还会诱发一些安全方面的事故。这无疑严重影响到了企业的发展节奏。

322科学的处理计划检修和预防为主间的关系

所谓预防即在维修设备之前做好相应的前期工作。这一般都是通过定期性修理和状态检测两种方式，有针对性的提前处理检测和预判性的问题。实现按照计划来检修需要保证在保养、理性维护以及日常巡检的基础上。只有这样才能保证设备的性能、降低故障发生率，从而延长设备使用的寿命。

4机电设备的预防措施

41加强员工自身素质的培训

要定期对全体员工进行安全技能培训，对于员工的培训主要集中在三个方面：首先是要让员工充分意识到加强机电设备安全管理的重要性，要让员工充分了解安全生产同机电事故的关系。其次是要加强员工自身的安全技能，所谓安全技能主要指的是基本的安全技能以及逃生技能。通过技能培训，员工可以及时抑制事故苗头，以免造成重大损失；最后是要激励员工主动学习的精神，要通过各种措施例如有奖问答，技能比赛等方式来激励员工主动学习。

42要加强对机械设备的检修力度

机械设备的检修是防范安全事故的主要措施。笔者认为机电设备运输事故的原因大多是由于平常运行过程中的一些小问题造成的，加强机电设备的检修力度是把事故消灭在源头的有效方法。

43要完善机电设备的管理制度

管理制度是全方位的，完善机电设备的管理制度是预防机电设备的有效措施。完善机电设备的管理制度，关键是要把责任落实到每个人身上，要让全体员工都意识到高效管理的重要性。管理人员要以机电设备的使用为中心来进行管理。

5结束语

机电设备故障是众多事故发生的根本原因。相关的企业应该意识到机电设备检修的重要性，定时进行检修工作，保证机电设备永远处于一种正常的状态。想要达到这一目标，还需要做好预防措施，保证机电设备能够在工作时正常运作。

机械设备故障产生的原因

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1带传动出现故障原因是带作用在轴上的力较大,实现远距离传动,长时间工作皮带磨损,撕裂甚至拉断,对轴承的影响也较大

2齿轮传动故障原因主要有润滑不良工作环境造成齿磨损,点蚀齿面啮合不到位造成齿根折断,塑性变形等等太多了

3链传动,主要有润滑不良工作环境造成链条套筒磨损,太多了,你能问有针对性的问题吗

防范机械故障方法

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如果能够正确地分析各种故障原因，采取有效的、针对性强的防范措施，是可以有效地防止机械故障，延长机械使用寿命的。

一、保证正常的工作载荷：

要注意不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作，要在力所能及的情况下使用机械。要尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，具体地说，就是要较为均匀地加减油门，防止发动机、工作装置动作的大起大落。

二、保证对机械的合理润滑：

正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此，要合理选用润滑剂，要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别，根据机械的要求选用合适的质量等组，根据机械的要求选用合适的质量等级，根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。使用中，既不可使用低等级的润滑剂，也不可用其他种类的润滑剂代替，更不可使用劣质产品。

三、适时维修：

机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中，有些故障对机械设备的影响可能是很微小的，有些是比较严重的，甚至会造成机毁人亡的大事故。对出现的故障要及时进行处理，所谓适时进行处理就是要按照维修保养规程，对机械进行定期的保养与修理，各种等组的保养与修理必须按要求进行；在使用过程中要加强对工程机械的定期与不定期检查，及时了解机械的运行情况，对临时出现的故障，要及时进行处理，不要因故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大故障。

四、采取正确的技术措施和组织管理措施：

作为工程机械的组织管理人员及操作人员要做到：注意保证机械在运输及保管过程中防止机械的损伤、变形、腐蚀等；严格机械的日常维护工作，使机械处于良好的技术状态；要教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械，减少和防止人为失误引起的机械故障；要精心保养机械，要做到正确合理地进行定期与不定期保养，保持机械的清洁、干净，定期检查机械的技术状态，发现异常及时处理，对于松动和失调的零部件及时紧固和调整，对一些易损件进行预防性的更换等。