四、隧道施工
1、施工方法概述
本合同段共有隧道737m/1.5座。施工时采用新奥法施工工艺，安排3个隧道施工队负责完成隧道的施工任务。青蒙隧道采用对向开挖掘进方法施工，由隧道施工一队分成两个施工班组负责，其中隧道施工一班由青蒙隧道龙游端洞口开始开挖施工，隧道施工二班由青蒙隧道丽水端洞口开始开挖施工。隧道施工二、三队在章坑岭隧道龙游端洞口及丽水端口双向进行施工，并须注意做好与第3合同段的章坑岭隧道施工队伍的联系、协调工作。
1.1施工前，必须对本合同段的隧道工程进行全面的了解和深入的研究，包括隧道的起讫桩号、地质构造条件、结构型式、开挖面积及总方量、最大开挖跨度、单孔净宽、净高及相关的配套设施等基本资料。
1.2全面了解并掌握隧道所处的地理位置、地形地貌条件、地质、水文及气象条件等情况，并参照设计资料中的地质勘察报告，对地质构造相对薄弱的位置进行分析论证，必要时，应请有关勘察部门再做特殊的工程地质勘察，为施工组织设计提供准确的地质资料，以改进有关的施工方法和施工工艺，确保施工的全过程中整体隧道的安全性及稳定性。
注意重点研究、分析及掌握的内容如下：
⑴隧道所处位置山脉的走向；
⑵地层分布及岩石特征；
⑶地质构造带在隧道位置以及附近区域的分布情况；
⑷岩石全风化带、强风化带以及中微风化带及变化规律、埋藏深度；
⑸岩石节理、裂隙的分布及发育程度；
⑹基岩裂隙水的分布及发育情况；
⑺岩石成分是否含有对人体有害的元素；
⑻地震烈度等。
要做好这些工作，除了查阅设计图纸中有关的地质资料外，还应组织相关的工程技术人员到施工现场进行实地踏勘，将资料中没有反映或反映不明确的特殊地质情况做出详细、准确的记录，并根据实际情况开展相关的地质试验工作，为施工提供准确的地质资料，并为以后的施工作业提供参考资料。
2、施工测量控制
2.1施工前测量
施工前，应对监理工程师所交付使用的隧道轴线桩、平面控制的三角网基点桩及高程控制的水准基桩，按照设计图纸进行详细、认真的复测及校核。若发现标志不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合规范规定时，应及时向监理工程师汇报，并进行相应的补充工作。应将补充工作情况、补测方法、测量精度、补测结果、补充的基桩数量及位置等有关资料，进行认真的整理汇总，并以图表等形式书面报请监理工程师审核、批复，以供隧道施工使用。
2.2施工中测量
施工中的测量是保证隧道开挖按照设计的方向和坡度实施，使开挖断面和形式符合设计要求的尺寸，尽量做到不欠挖、不超挖。为保证隧道底部按设计的纵坡开挖及永久性衬砌的正确放样，一般情况下，在洞内每隔50m应设置1个水准点。
在隧道施工时，必须经常校核开挖断面是否符合设计要求，正确测定每个断面的开挖位置。若发生超挖现象，应根据现场的实际情况，采取有效的补救措施，使其尽早恢复到设计断面要求。
对于对向开挖隧道贯通后，轴线偏差不得大于80mm，高程偏差不得大于50mm。
3、隧道施工的监控量测
3.1监控量测工作是新奥法施工的核心，是监视围岩稳定性、检验设计与施工是否正确、合理及安全的重要手段。因此在施工的全过程中，必须进行现场的监控量测工作，掌握围岩和支护的动态信息，并须及时进行反馈，指导施工作业始终在安全的状态中和正确的状态下进行。施工时，应根据围岩和支护的变位进行应力量测，及时修改支护系统设计，以确保施工安全和隧道的稳定。
3.2监控量测的主要工作
⑴洞口地表下沉量测；
⑵洞内拱顶下沉量测；
⑶洞内水平收敛量测；
⑷洞内外观察。
3.3测点布置
一般情况下应根据设计图纸要求的测点进行布置，但在施工的过程中，还应根据开挖情况及实际地质条件进行必要的加密。所以，合理地布置测点，是保证量测工作有效性及准确性的关键。
3.3.1洞口地表下沉量测测点布置
根据设计要求量测最外点延续至岩层破裂面以外，并应在岩层破裂面以外3倍洞跨处设水准基点，作为测点高程量测的基准。每个洞口布设4个横断面，从洞口5m起布设，间距10m。
3.3.2洞内拱顶下沉量测点与洞内水平收敛量测点布置
洞内拱顶下沉量测与水平收敛量测的测点左、右隧道布置在同一断面内。洞口与沟处还应与地表下沉量测点布置在同一断面内，断面间距在Ⅱ类围岩地段为5～10m，在Ⅲ类围岩地段为20m，在Ⅳ类围岩地段为40m。
3.3.3洞内外观察点布置
洞内观察主要是对开挖工作面地质观察和已经施工区段的衬砌状态观察。洞外观察主要为地表位移沉陷情况观察。
3.4监控量测方法
3.4.1洞口地表下沉量测
3.4.1.1仪器及测点
所使用的量测仪器主要为水平仪、水准尺。一般应根据设计要求及规范规定进行断面布设，每10m布置1个断面，并在适当的位置进行必要的加密。
3.4.1.2量测间隔时间
当开挖面距离量测断面前后<2B（洞跨）时，1次/d；<5B时，1次/2d；>5B时，1次/周。
3.4.2洞内拱顶下沉量测
3.4.2.1仪器及测点
量测仪器主要为水平仪、水准尺。断面布设为Ⅱ类围岩地段每隔5m设1个，Ⅲ类围岩地段每隔20m设1个，Ⅳ类围岩地段每隔40m设1个。
3.4.2.2量测间隔时间
1～15d，1次/d；16d～1个月，1次/2d；1～3个月，1次/周；>3个月，2次/月。
3.4.3洞内水平收敛量测
量测仪器为WRM-4型或QJ-85型收敛计，断面布置同洞内拱顶下沉量测。量测间隔时间与洞内拱顶下沉量测同时进行。
3.4.4洞口外观察
主要在每次爆破开挖及支护后进行。
3.5量测数据处理与应用
3.5.1对现场量测数据及时进行复核，绘制位移～时间曲线。
3.5.2当位移～时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理，以推算最后位移，掌握位移变化规律。
3.5.3当位移～时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已经呈现不稳定状态，此时必须监视围岩动态，并立即加强支护。必要时应暂停隧道开挖，加强监控。
3.5.4隧道周壁任意点的实测相对位移值应小于规定值，当位移加速绿无明显下降、而此时实测位移值已接近表中所列数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，必须立即采取补强措施，并及时调整原支护设计参数或开挖方法。
3.5.5二次衬砌的施工应在满足下列条件要求时进行：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩已基本稳定；已产生各项位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d。
4、隧道施工方法及工艺流程
本项工作是施工组织设计的重点。目前隧道施工基本上都采用新奥法施工。
4.1新奥法施工的特点
⑴开挖作业多采用光面爆破和预裂爆破，并尽量采用大断面或较大断面开挖，以减少对围岩的扰动。
⑵隧道开挖后，尽量利用围岩的自身承托能力，充分发挥围岩的自身支护作用。
⑶根据围岩特性，采用不同的支护类型和参数，及时进行混凝土喷射和锚杆施工作业，以控制围岩的变形和松弛状况。
⑷在软弱破碎围岩地段，尽快使开挖断面及早闭合，以有效地发挥支护体系的支护作用，确保隧道的稳定。
⑸二次衬砌原则上应在围岩与初期支护变形基本稳定的条件下修筑。
⑹尽量使隧道断面周边轮廓圆顺，避免棱角突出造成应力集中。
⑺通过施工中对围岩和支护的动态观察、量测，合理安排施工程序，进行设计变更及日常施工管理。
4.2新奥法施工常用的施工方法
新奥法施工常用的施工方法通常分为3种方法，即全断面法、台阶法和分部开挖法，同时根据以上3种方法还衍生出3种变化。
4.3新奥法施工工艺流程
5、洞内开挖
5.1超前支护
5．1．1管棚支护施工方法
在隧道断面围岩风化严重，岩体成碎块状，经测量放样，定出开挖轮廓线及长管棚布设位置，用电动钻机钻长管棚孔，并顶进长管棚管，环向间距40cm，倾角与隧道中轴线平行。钢管打入一节，再打108×6mm钢花管，注浆后，打无孔钢管，检查注浆质量，钻机轴向应准确控制，保证方向准确，钢管接头用丝扣连接，钢管尾端用Φ22钢筋固定在工字钢拱架上，然后掘进，喷射20号混凝土套拱。打一节，喷一节，直至管棚施工结束。在长管棚注浆时要做好记录，观察围岩是否变化，做好安全施工。
5．1．2注浆小导管的施工方法
岩体全风化、裂隙发育，成碎石状为Ⅱ类围岩，整体性差，设有超前小导管长3.5mΦ42×4mm、环向间距40cm，钢管打入岩体后，方向与衬砌中线平行。施工时，把导管尾端做成锥状，焊上ф6加劲箍，管壁四周钻8mm压浆孔，最后一端1m长，不设压浆孔，打完一排导管，注浆后，开始上坑第一段掘进，长度限2m，喷射25cm后20号砼支护，然后进行出渣，测量放样，用挖机挖出拱弧，再打入中空注浆锚杆孔，纵、环向间距按设计要求，长3.5m，在安装中空锚杆时，马上进行注浆，注浆结束后，再挂上ф8钢筋网，再立工字钢拱架，再挂钢筋网，然后进行25cm后20号砼喷射。施工队由风钻组和电焊组配合完成，做为第一次支护层。上述工序循环直至完成所有施工。
5．2锚喷初期支护施工方法
在围岩整体性较好，锚杆与岩面，屋面或裂隙面的交角为90°，用凿岩机钻孔，用高压风机清孔，用注浆器进行注浆，在注浆过程中，要始终保持器内有1/4以上的砂浆，尤其最后一根锚杆，要防止高压风机将孔中砂浆吹掉，确保安全。
砂浆选用40号以上普通硅酸盐水泥，砂的粒径为3mm以下的中砂，用前应过筛，水泥砂浆的配比应由试验确定，水灰比为0.38-0.42，速凝剂的参量为水泥重量比的3%（要经实验），锚杆选用Φ22螺纹钢，网片用φ6-φ8钢筋20×20cm，与岩面起伏敷设，与锚杆连接牢固，以免喷射时产生位移。内缘钢筋净保护层不少于2cm，外缘钢筋净保护层不小于3cm，在设置防水板前，要裁除锚杆外露端部，修整过大的凹凸不平处，以防刺破防水板，防水板应搭接良好。
喷射砼施工，要求选用普通硅酸盐水泥，标号不低于425#，石子的粒径不能超过20mm，砼的配合比与速凝剂的掺入量应由试验确定。用高压风，水冲洗受喷面，然后喷射砼，以确定砼的喷射厚度。
5．3洞身掘进施工
根据隧道的围岩特点，初部分特殊断面采用上导坑施工外，大部分采用全断面掘进施工，即边进尺、边锚喷，边衬砌的施工方案。出渣拟采用岩石装载机配合自卸汽车运输。
隧道掘进采用岩面爆破，炮眼布置见后附图。光爆要说明的部分是：内圈眼与周边眼应用相同斜率钻眼，周边眼均应堵炮泥长20cm，眼深4m，孔径40-50mm，平均线性超挖量15cm，周边残留炮眼痕迹数≥80%，欠挖范围每平方米内不大于0.1m3。爆破设计见后附图。
5.4通风
施工时，开挖前30m以内采用自然通风，开挖至30m以后采用机械通风。通风方式为100m以内为压入式，超过100m后采用混合式通风。通风机型号为JBT62-2型、TBT52-2型，风筒采用Ф500柔性风筒，安设在隧道一侧。
6、二次衬砌施工
6.1混凝土拌和站
青蒙隧道配置两台750L电子计量拌合机，章坑岭隧道配置两台60T/H混凝土拌和楼及4台装载机，4台混凝土搅拌运输车，6台混凝土输送泵。
6.2衬砌台车
隧道二次衬砌混凝土要求内实外光，为保证混凝土表面平整、光洁，施工中拟采用定点厂家生产的衬砌台车和准轨道道钢，标准钢模板。台车每5米一节，青蒙隧道两节10米，章坑岭隧道左幅四节20米，右幅四节20米。钢模板每次使用后，均要求修整校正，刷油堆放，以利于下次使用。台车构造见下附图。
6.3施工方法
为了保证隧道线形和高程准确，施工前对所有水准点和控制点进行复测，在洞内每50米设中线和水准点两个桩点，用于指导施工，台车拼装前将隧道底找平，按设计要求的标高测出隧道底高程，欠挖部分要处理，超挖部分由同标号混凝土回填，将隧道底找平。然后铺设台车轨道，进行模衬前台车校正，其余一切施工准备工作就绪。
在台车就位后，安装透水管，防水板，先将软式透水管按设计间距用φ6钢筋U型铆钉固定在初期支护混凝土表面上，再安装防水板，铺设防水板前可按开挖轮廓纵向埋置两根带环锚杆，环部外露，两根锚杆间距应大于衬砌长度，用8号铁丝连接两个锚环，且尽量绷紧，拱部钢丝间距为1米左右。将防水板沿环向搭在铁线上，两幅之间搭接长度10厘米，工作缝连接处留30厘米搭接，搭接处刷黏结剂要均匀，黏结时应压实，不得漏压。
6.4混凝土浇注
混凝土浇注由混凝土搅拌运输车运至混凝土输送泵处，由输送泵泵送至模衬台车进行浇注，由台车上附着式振捣器进行振捣，一次模筑成型。
6.5施工缝、沉降缝处理
在衬砌浇注混凝土前，出现的纵缝、横缝均需安装止水带，需在断头模板预留环向槽，便于安装止水带，遇施工缝时直接安装止水带，上段混凝土界面硬化后，清除浮渣，尘土和积水，在需要安装止水带的界面和底面上涂401露丁胶，呆胶液挥发一定时间后，再进行密贴，止水带必须与界面接触紧密，接头处采用平向重叠的方法进行搭接、连接，搭接长度为45厘米。浇注混凝土避免振动器接触止水带。
6.5仰拱浇注
有仰拱的地段需先浇注仰拱，回填完毕后，方能进行拱圈二次衬砌，仰拱施工时，先将仰拱松动块石清除后，清洗干净再浇注仰拱混凝土及仰拱回填。采用插入式振捣器振捣，然后进行混凝土养生。
7、混凝土路面施工
7.1混凝土拌和
混凝土路面施工以试验室的配合比通知单为准进行混凝土拌和,拌和采用混凝土拌和楼,熟料采用混凝土搅拌运输车运至混凝土路面施工现场。
7.2施工机具
路面模板采用12和24槽钢加工而成，浇注20号混凝土调平层时采用12厘米槽钢支挡，浇注40号混凝土时采用24厘米槽钢支挡，为了便于安装预埋件，应在24厘米槽钢安装前预留孔洞。
路面混凝土采用插入振捣器和振动梁相结合的办法进行施工，为保证路面的密实度和路面平整度，采用Φ150CM提浆筒进一步提浆找平。
7.3施工方法
为保证隧道线形和高程准确，施工前对所有控制点和水准点进行复测，在洞内每50m设中点和水准点1个，便于指导施工，根据测量数据调整模板顶面标高至规范允许范围，用钢钎固定。为方便脱模，混凝土浇注前必须给钢模涂刷新鲜机油。用混凝土搅拌运输车将砼运至指定地点，人工摊铺整平。先用插入式软轴振动器进行振捣，基本振捣密实后，再用振动梁进行表面振捣及找平。振捣完毕后，用Φ150×5mm提浆筒进一步将砼表面找平并提浆，人工收面、清光。混凝土浇注完毕应及时养生，防止产生干缩裂缝。待混凝土路面终凝后，应用切缝机及时切缝，防止裂纹自由开展，造成外观缺陷。
8、施工中易出现的事故及处理方案
在隧道施工的过程中，塌方始终是很难控制的，主要原因是造成塌方的因素很多，如地质破碎带容易塌方；地质条件变化时，施工方法没有及时调整，主要是开挖断面大小、循环进尺、周边炮眼间距、装药量等；支护措施与实际情况不符，主要是喷射混凝土厚度、锚杆数量、钢筋网是否挂妥、格栅钢架、预注浆改善围岩、管栅的使用等；以及支护是否及时等等。
不按设计要求或施工规范施工、施工的过程中不按操作规程作业、盲目蛮干都可能造成塌方。因此在施工的过程中，防止塌方是施工的主要技术措施。
目前塌方主要是小规模塌方，如地质三角坑、掉顶、片帮等。一般处理方案是采用喷射混凝土封闭、打锚杆、挂钢筋网等措施。锚杆方向沿岩面节理垂直方向，长度视情况而定，并将其稳固而后进行复喷。但这项工作必须及时，不能让其继续发展，塌体可用同级混凝土回填。
大规模塌方多发生在地质情况比较复杂、围岩比较差、大断面开挖时。岩石节理较多且又很发育、断层地带及断层影响带、预应力地区岩爆等容易造成大规模塌方。发生的部位多在拱部，对人身安全、防水板铺设、衬砌、回填等工作有很大的不利影响。处理方法一般采用型钢格栅钢架作为支护措施，钢架上可做浆砌石护拱，但不宜过厚，以避免增加初期支护和二次衬砌荷载。塌方面一般采用打锚杆、喷混凝土、挂钢筋网将其封闭，中间的空腔用钢支撑顶撑，如果塌方面过大，还可在护拱之上做格栅钢架支护。以上所有格栅钢架均用喷射混凝土填充密实。
隧道施工的关键是建立可靠的安全技术措施与质量保证措施，严格遵守国家有关的法律法规及行业规范，其核心是建立和健全动态观测组织机构，施工过程中必须做到科学施工、文明施工，坚决杜绝潜在的质量隐患及安全隐患，切实保证施工安全和结构安全。
五、石拱涵、圆管涵施工方案
1、石拱涵施工方案
石拱涵施工应采用符合设计规定和监理工程师要求的石材，石料在使用前应按现行《公路工程石料试验规程》（JTJ054-94）进行试验，以确定石料的各项物理力学指标。所用石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。石料应取自成品质量满意的采石场。石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其它有害物质。石料的运输、储存和处理，应不使有过量的损坏和废料。
1.1测量放样
施工前根据设计图纸定出桩位，用全站仪放出中桩轴线，根据中桩确定出基坑开挖边线，每边线外扩100cm，留出浆砌的工作面。
施工时须注意：
(1)核对拱涵纵轴线的地形剖面是否与设计图相符。
(2)拱涵长度、涵底标高的正确性。
(3)锥坡、翼墙、拱涵墙身顶部和上下游调制构造物的位置、方向、长度、高度、坡度，使之符合技术要求。
1.2基坑
1.2.1用挖掘机开挖，至基底标高以上20cm时，用人工开挖并进行夯实整平。
1.2.2做地基承载力试验，若不符合要求，采用监理工程师同意的软基处理方法进行处理。
1.2.3基坑顶部设置防止地面水流入基坑的设施，基坑内沿四周挖排水沟，并设集水井全天候排水，保持基坑始终处于无水状态。
1.2.4基坑有地下水时，地下水位以上部分可以做放坡开挖，地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。
1.3基础及台身
1.3.1施工放样
沿长度方向每隔5m设1对桩，在两侧桩上标出砂砾垫层的设计标高。
1.3.2摊铺夯实砂砾垫层
在桩上悬挂施工线，人工摊铺砂砾，摊铺系数为1.4，人工拌合均匀整平后，进行夯实，使其密实，标高符合设计及规范要求。砂砾垫层施工完成后，在其上浇筑10cm厚的C10素混凝土垫层。混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土罐车运至现场，使用吊机罐配合浇筑。
1.3.3浆砌块石基础、台基、台身施工
在素混凝土层上用7.5号浆砌块石做基础，所用块石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑第一层砌块时，应先将基底表面清洗，湿润，再坐浆砌筑。拱涵分离式台基施工采用7.5号浆砌块石浆砌，按设计要求，拱涵沿长度方向设置沉降缝。浆砌时应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。块石砌体应按成行铺砌，并砌成大致水平层次。镶面石应根据设计或监理工程师的要求按一丁一顺或一丁二顺砌筑。任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽度应不大于30mm。
1.4拱圈
根据拱涵的不同跨径搭设拱架，拱架按设计要求留出预拱度，拱架应设立落架装置，使拱架可逐渐降落，经监理工程师校核并批准后，才能砌筑拱圈或现浇混凝土拱圈。
砌筑圈拱圈工作开始前，应先详细检查拱架和模板，在质量和安全各方面均符合要求后方可开始砌筑。拱石铺砌应在纵横向保持对称、平衡，按图纸的加载程序进行，以防拱架失稳，并应随时进行观察和测定以控制拱架和拱圈的变形。根据拱架的形式确定砌筑方法，当采用满堂支架时，拱圈石可从拱脚向拱顶对称均衡砌筑；当用拱式拱架时，半拱圈可分三段，其长度大致相等，先砌筑拱脚及拱顶部分，然后砌筑拱跨1/4及3/4附近部分。径向缝应应垂直于拱轴线。拱圈的任一层及任一纵排的石块，应分别与邻层和邻排的石块形成长度不小于100mm的径向搭接和纵向搭接，砌缝宽度不大于30mm。
拱顶顶石砌筑应遵守下列要求或按图纸的规定或监理工程师的要求：
（1）封拱应在当地平均气温5℃至15℃时进行。
（2）当拱圈分成几段砌筑时，填缝砂浆应达到设计等级的50%才能封拱；当采用刹尖封顶时，填缝砂浆应达到设计等级的70%；当采用千斤顶施加压力以调整拱圈应力封拱时，填缝砂浆应达设计等级的100%。
拱架拆除和拱顶填土，应符合下列条件之一时方可进行。
（1）拱圈砂浆强度达到设计强度的75%时方可拆除拱架；砂浆强度必须达到设计强度后方可进行拱上填土。
（2）当拱架未拆除，拱圈砂浆强度达到设计强度的75%时，可进行拱顶填土，但应在拱圈砂浆强度达到设计强度后方可卸架。
1.5拱上建筑及一字墙、翼墙及洞口铺砌的施工
拱上建筑在拱架卸落前砌筑时，拱圈合龙砂浆强度应达到设计等级的30%；拱上建筑先松架后砌筑的，拱圈合龙砂浆强度应达到设计等级的70%；拱圈用千斤顶施加压力以调整应力时，拱上建筑砌筑时的拱圈的合龙砂浆强度应达到图纸规定值。帽石、一字墙或翼墙应平直，无翘曲现象。进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通。
1.6 砌体勾缝及养护
勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，一般主体工程不低于M10。石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养护7至14天，养护期间应避免碰撞、振动或承重。
1.7基坑回填
当合龙砂浆达到1.4节关于拱架拆除和拱顶填土应符合的条件时，可以进行拱上填土。涵洞台背及拱上各种填料，应采用透水性材料，或采用石灰土或水泥稳定土回填，回填应在不小于两倍孔径范围内分层压实填筑，压实度应达到规范要求或监理工程师的要求。
2、圆管涵施工方案
2.1施工准备
施工前根据图纸设计桩位，用全站仪放出管涵轴线，根据轴线确定出基坑开挖边线。放样时注意管涵全长，管节配置以及洞口翼墙的准确位置。比较图纸，设计与实际中圆管涵和周围水系的配合，如有不符情况及时上报监理工程师。
2.2基坑开挖
根据放好的开挖线进行开挖。
2.2.1基坑较深时，采用机械挖掘，并考虑适当放坡开挖，当挖至距基底标高20cm左右时，采用人工清理，整平。
2.2.2检验地基承载力，基坑开挖好以后，进行夯实整平。
2.2.3对于开挖深度较浅的基坑，直接利用人工开挖、并整平夯实。
2.3基坑排水
基坑内有表面水或地下水位在地基以上时，采用监理工程师同意的集水坑与集水沟排水或井点法排水。
2.4基坑整平
基坑开挖好以后，进行夯实整平，考虑避免雨水影响，立即精测确定基础的轴线，边线位置，基底标高，检查无误后紧接施工。
2.5基坑垫层
基坑内先铺筑设计厚度砂砾垫层，并夯实整平，然后支模进行基础混凝土浇筑。浇筑分2次进行，第一次浇筑至管外壁高程下，并预留2～3cm座浆位置，待管节安放好以后再浇筑剩余混凝土，浇筑剩余混凝土时应注意新旧混凝土结合及管基、管壁结合。
管节到正规厂家购买，运至施工现场后采用16t吊车安装，安装从下游端开始，管节安放过程中，注意预留沉降缝，并与基础、设计得保持一致，安放时按涵顶填土高度取用相应的管节，并应保证管内部齐平，保证管内无杂物及多余砂浆等。
接缝宽度控制在10～20mm，接缝处理用沥青麻絮将缝填塞密实，外用沥青浸制麻布包裹的麻绳缠绕形成一个柔性的不透水层，再用1:3水泥砂浆围绕缝外面做1条宽20cm的带，带与基础相接处要调整好，保证不透水，砂浆带用监理工程师批准的方法养护。
为保证端墙外观质量，在进行端墙施工时拟采用竹胶模板。根据施工图纸，合理进行模板搭配，尽量将模板接缝设置在非外露面。采用对拉螺栓及外部顶撑等方法，防止模板移位式凸出。安装完毕后，对端墙模板的平面位置、顶部高程及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注混凝土。浇注混凝土时应严格控制混凝土的质量，要做到不合格的混凝土坚决不使用，并严格控制分层厚度，以不超过30cm 进行水平分层浇注，保证混凝土供应量，不留施工缝。在振捣过程中要保证振捣密实。浇注上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50～100mm，严禁用振捣棒触及模板，防止在竹胶模板上留下疤痕。混凝土强度达到2.5MPa以上时才能拆除模板，并有专人指挥，防止碰掉端墙棱角。要保证做到“内实外光”，尺寸准确，线型统一。
2.9基坑回填
涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度75%时，方可进行回填。用监理工程师认可的渗水性良好的材料从两侧进行回填，在不小于2倍孔径范围内，以不大于15cm厚，水平分层对称地按照设计要求压实度填筑、夯实,直到原地面标高，并注意涵腋下的回填与夯实，在涵部填土未达到0.5～1.0m时，不允许机械通过洞顶。
六、防护工程
本合同段的防护工程结构形式有混凝土预制块、浆砌片石和植草等类型，工程量较大。根据工程进度情况，适时安排防护工程施工队伍进场，按照设计要求和规范规定施工。
3，并根据实际情况开展相关的地质试验工作，为施工提供准确的地质资料，以确保施工安全和隧道的稳定、水准尺。⑸二次衬砌原则上应在围岩与初期支护变形基本稳定的条件下修筑.3当位移～时间曲线出现反弯点时、量测，合理安排施工程序，掌握围岩和支护的动态信息，并须及时进行反馈、结构型式、开挖面积及总方量；⑵洞内拱顶下沉量测，尽快使开挖断面及早闭合。2。2四、隧道施工1、施工方法概述本合同段共有隧道737m/、合理及安全的重要手段。因此在施工的全过程中.5；16d～1个月，并及时调整原支护设计参数或开挖方法.5二次衬砌的施工应在满足下列条件要求时进行，并应在岩层破裂面以外3倍洞跨处设水准基点，作为测点高程量测的基准。每个洞口布设4个横断面，从洞口5m起布设；⑷岩石全风化带.1施工前，必须对本合同段的隧道工程进行全面的了解和深入的研究，包括隧道的起讫桩号、地质构造条件，并为以后的施工作业提供参考资料.1仪器及测点量测仪器主要为水平仪、水准尺。断面布设为Ⅱ类围岩地段每隔5m设1个.5.2当位移～时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理，以推算最后位移，掌握位移变化规律、补测方法、测量精度，安排3个隧道施工队负责完成隧道的施工任务。青蒙隧道采用对向开挖掘进方法施工；⑶洞内水平收敛量测.2，由隧道施工一队分成两个施工班组负责。3;d、三队在章坑岭隧道龙游端洞口及丽水端口双向进行施工，并须注意做好与第3合同段的章坑岭隧道施工队伍的联系、协调工作；⑸岩石节理。3，1次/2d，应对监理工程师所交付使用的隧道轴线桩、平面控制的三角网基点桩及高程控制的水准基桩，按照设计图纸进行详细，同时根据以上3种方法还衍生出3种变化。4.3新奥法施工工艺流程5、洞内开挖5.1超前支护5．1．1管棚支护施工方法在隧道断面围岩风化严重，岩体成碎块状，经测量放样，定出开挖轮廓线及长管棚布设位置，用电动钻机钻长管棚孔，并顶进长管棚管，环向间距40cm，倾角与隧道中轴线平行。钢管打入一节，再打108×6mm钢花管，注浆后，打无孔钢管，检查注浆质量，钻机轴向应准确控制，保证方向准确，钢管接头用丝扣连接，钢管尾端用Φ22钢筋固定在工字钢拱架上，然后掘进，喷射20号混凝土套拱。打一节，喷一节，直至管棚施工结束。在长管棚注浆时要做好记录，观察围岩是否变化，做好安全施工。5．1．2注浆小导管的施工方法岩体全风化、裂隙发育，成碎石状为Ⅱ类围岩，整体性差，设有超前小导管长3.5mΦ42×4mm、环向间距40cm，钢管打入岩体后，方向与衬砌中线平行。施工时，把导管尾端做成锥状，焊上ф6加劲箍，管壁四周钻8mm压浆孔，最后一端1m长，不设压浆孔，打完一排导管，注浆后，开始上坑第一段掘进，长度限2m，喷射25cm后20号砼支护，然后进行出渣，测量放样，用挖机挖出拱弧，再打入中空注浆锚杆孔，纵、环向间距按设计要求，长3.5m，在安装中空锚杆时，马上进行注浆，注浆结束后，再挂上ф8钢筋网，再立工字钢拱架，再挂钢筋网，然后进行25cm后20号砼喷射。施工队由风钻组和电焊组配合完成，做为第一次支护层。上述工序循环直至完成所有施工。5．2锚喷初期支护施工方法在围岩整体性较好，锚杆与岩面，屋面或裂隙面的交角为90°，用凿岩机钻孔，用高压风机清孔，用注浆器进行注浆，在注浆过程中，要始终保持器内有1/4以上的砂浆，尤其最后一根锚杆，要防止高压风机将孔中砂浆吹掉，确保安全。砂浆选用40号以上普通硅酸盐水泥，砂的粒径为3mm以下的中砂，用前应过筛，水泥砂浆的配比应由试验确定，水灰比为0.38-0.42，速凝剂的参量为水泥重量比的3%（要经实验），锚杆选用Φ22螺纹钢，网片用φ6-φ8钢筋20×20cm，与岩面起伏敷设，与锚杆连接牢固，以免喷射时产生位移。内缘钢筋净保护层不少于2cm，外缘钢筋净保护层不小于3cm，在设置防水板前，要裁除锚杆外露端部，修整过大的凹凸不平处，以防刺破防水板，防水板应搭接良好。喷射砼施工，要求选用普通硅酸盐水泥，标号不低于425#，石子的粒径不能超过20mm，砼的配合比与速凝剂的掺入量应由试验确定。用高压风，水冲洗受喷面，然后喷射砼，以确定砼的喷射厚度。5．3洞身掘进施工根据隧道的围岩特点，初部分特殊断面采用上导坑施工外，大部分采用全断面掘进施工，即边进尺、边锚喷，边衬砌的施工方案。出渣拟采用岩石装载机配合自卸汽车运输。隧道掘进采用岩面爆破，炮眼布置见后附图。光爆要说明的部分是：内圈眼与周边眼应用相同斜率钻眼，周边眼均应堵炮泥长20cm，眼深4m，孔径40-50mm，平均线性超挖量15cm，周边残留炮眼痕迹数≥80%，欠挖范围每平方米内不大于0.1m3。爆破设计见后附图。5.4通风施工时，开挖前30m以内采用自然通风，开挖至30m以后采用机械通风。通风方式为100m以内为压入式，超过100m后采用混合式通风。通风机型号为JBT62-2型、TBT52-2型，风筒采用Ф500柔性风筒，安设在隧道一侧。6、二次衬砌施工6.1混凝土拌和站青蒙隧道配置两台750L电子计量拌合机，章坑岭隧道配置两台60T/H混凝土拌和楼及4台装载机，4台混凝土搅拌运输车，6台混凝土输送泵。6.2衬砌台车隧道二次衬砌混凝土要求内实外光，为保证混凝土表面平整、光洁，施工中拟采用定点厂家生产的衬砌台车和准轨道道钢，标准钢模板。台车每5米一节，青蒙隧道两节10米，章坑岭隧道左幅四节20米，右幅四节20米。钢模板每次使用后，均要求修整校正，刷油堆放，以利于下次使用。台车构造见下附图。6.3施工方法为了保证隧道线形和高程准确，施工前对所有水准点和控制点进行复测，在洞内每50米设中线和水准点两个桩点，用于指导施工，台车拼装前将隧道底找平，按设计要求的标高测出隧道底高程，欠挖部分要处理，超挖部分由同标号混凝土回填，将隧道底找平。然后铺设台车轨道，进行模衬前台车校正，其余一切施工准备工作就绪。在台车就位后，安装透水管，防水板，先将软式透水管按设计间距用φ6钢筋U型铆钉固定在初期支护混凝土表面上，再安装防水板，铺设防水板前可按开挖轮廓纵向埋置两根带环锚杆，环部外露，两根锚杆间距应大于衬砌长度，用8号铁丝连接两个锚环，且尽量绷紧，拱部钢丝间距为1米左右。将防水板沿环向搭在铁线上，两幅之间搭接长度10厘米，工作缝连接处留30厘米搭接，搭接处刷黏结剂要均匀，黏结时应压实，不得漏压。6.4混凝土浇注混凝土浇注由混凝土搅拌运输车运至混凝土输送泵处，由输送泵泵送至模衬台车进行浇注，由台车上附着式振捣器进行振捣，一次模筑成型。6.5施工缝、沉降缝处理在衬砌浇注混凝土前，出现的纵缝、横缝均需安装止水带，需在断头模板预留环向槽，便于安装止水带，遇施工缝时直接安装止水带，上段混凝土界面硬化后，清除浮渣，尘土和积水，在需要安装止水带的界面和底面上涂401露丁胶，呆胶液挥发一定时间后，再进行密贴，止水带必须与界面接触紧密，接头处采用平向重叠的方法进行搭接、连接，搭接长度为45厘米。浇注混凝土避免振动器接触止水带。6.5仰拱浇注有仰拱的地段需先浇注仰拱，回填完毕后，方能进行拱圈二次衬砌，仰拱施工时，先将仰拱松动块石清除后，清洗干净再浇注仰拱混凝土及仰拱回填。采用插入式振捣器振捣，然后进行混凝土养生。7、混凝土路面施工7.1混凝土拌和混凝土路面施工以试验室的配合比通知单为准进行混凝土拌和,拌和采用混凝土拌和楼,熟料采用混凝土搅拌运输车运至混凝土路面施工现场。7.2施工机具路面模板采用12和24槽钢加工而成，浇注20号混凝土调平层时采用12厘米槽钢支挡，浇注40号混凝土时采用24厘米槽钢支挡，为了便于安装预埋件，应在24厘米槽钢安装前预留孔洞。路面混凝土采用插入振捣器和振动梁相结合的法进行施工，为保证路面的密实度和路面平整度，采用Φ150CM提浆筒进一步提浆找平。7.3施工方法为保证隧道线形和高程准确，施工前对所有控制点和水准点进行复测，在洞内每50m设中点和水准点1个，便于指导施工，根据测量数据调整模板顶面标高至规范允许范围，用钢钎固定。为方便脱模，混凝土浇注前必须给钢模涂刷新鲜机油。用混凝土搅拌运输车将砼运至指定地点，人工摊铺整平。先用插入式软轴振动器进行振捣，基本振捣密实后，再用振动梁进行表面振捣及找平。振捣完毕后，用Φ150×5mm提浆筒进一步将砼表面找平并提浆，人工收面、清光。混凝土浇注完毕应及时养生，防止产生干缩裂缝。待混凝土路面终凝后，应用切缝机及时切缝，防止裂纹自由开展，造成外观缺陷。8、施工中易出现的事故及处理方案在隧道施工的过程中，塌方始终是很难控制的，主要原因是造成塌方的因素很多，如地质破碎带容易塌方；地质条件变化时，施工方法没有及时调整，主要是开挖断面大小、循环进尺、周边炮眼间距、装药量等；支护措施与实际情况不符，主要是喷射混凝土厚度、锚杆数量、钢筋网是否挂妥、格栅钢架、预注浆改善围岩、管栅的使用等；以及支护是否及时等等。不按设计要求或施工规范施工、施工的过程中不按操作规程作业、盲目蛮干都可能造成塌方。因此在施工的过程中，防止塌方是施工的主要技术措施。目前塌方主要是小规模塌方，如地质三角坑、掉顶、片帮等。一般处理方案是采用喷射混凝土封闭、打锚杆、挂钢筋网等措施。锚杆方向沿岩面节理垂直方向，长度视情况而定，并将其稳固而后进行复喷。但这项工作必须及时，不能让其继续发展，塌体可用同级混凝土回填。大规模塌方多发生在地质情况比较复杂、围岩比较差、大断面开挖时。岩石节理较多且又很发育、断层地带及断层影响带、预应力地区岩爆等容易造成大规模塌方。发生的部位多在拱部，对人身安全、防水板铺设、衬砌、回填等工作有很大的不利影响。处理方法一般采用型钢格栅钢架作为支护措施，钢架上可做浆砌石护拱，但不宜过厚，以避免增加初期支护和二次衬砌荷载。塌方面一般采用打锚杆、喷混凝土、挂钢筋网将其封闭，中间的空腔用钢支撑顶撑，如果塌方面过大，还可在护拱之上做格栅钢架支护。以上所有格栅钢架均用喷射混凝土填充密实。隧道施工的关键是建立可靠的安全技术措施与质量保证措施，严格遵守国家有关的法律法规及行业规范，其核心是建立和健全动态观测组织机构，施工过程中必须做到科学施工、文明施工，坚决杜绝潜在的质量隐患及安全隐患，切实保证施工安全和结构安全。五、石拱涵、圆管涵施工方案1、石拱涵施工方案石拱涵施工应采用符合设计规定和监理工程师要求的石材，石料在使用前应按现行《公路工程石料试验规程》（JTJ054-94）进行试验，以确定石料的各项物理力学指标。所用石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。石料应取自成品质量满意的采石场。石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其它有害物质。石料的运输、储存和处理，应不使有过量的损坏和废料。1.1测量放样施工前根据设计图纸定出桩位，用全站仪放出中桩轴线，根据中桩确定出基坑开挖边线，每边线外扩100cm，留出浆砌的工作面。施工时须注意：(1)核对拱涵纵轴线的地形剖面是否与设计图相符。(2)拱涵长度、涵底标高的正确性。(3)锥坡、翼墙、拱涵墙身顶部和上下游调制构造物的位置、方向、长度、高度、坡度，使之符合技术要求。1.2基坑1.2.1用挖掘机开挖，至基底标高以上20cm时，用人工开挖并进行夯实整平。1.2.2做地基承载力试验，若不符合要求，采用监理工程师同意的软基处理方法进行处理。1.2.3基坑顶部设置防止地面水流入基坑的设施，基坑内沿四周挖排水沟，并设集水井全天候排水，保持基坑始终处于无水状态。1.2.4基坑有地下水时，地下水位以上部分可以做放坡开挖，地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。1.3基础及台身1.3.1施工放样沿长度方向每隔5m设1对桩，在两侧桩上标出砂砾垫层的设计标高。1.3.2摊铺夯实砂砾垫层在桩上悬挂施工线，人工摊铺砂砾，摊铺系数为1.4，人工拌合均匀整平后，进行夯实，使其密实，标高符合设计及规范要求。砂砾垫层施工完成后，在其上浇筑10cm厚的C10素混凝土垫层。混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土罐车运至现场，使用吊机罐配合浇筑。1.3.3浆砌块石基础、台基、台身施工在素混凝土层上用7.5号浆砌块石做基础，所用块石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑第一层砌块时，应先将基底表面清洗，湿润，再坐浆砌筑。拱涵分离式台基施工采用7.5号浆砌块石浆砌，按设计要求，拱涵沿长度方向设置沉降缝。浆砌时应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。块石砌体应按成行铺砌，并砌成大致水平层次。镶面石应根据设计或监理工程师的要求按一丁一顺或一丁二顺砌筑。任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽度应不大于30mm。1.4拱圈根据拱涵的不同跨径搭设拱架，拱架按设计要求留出预拱度，拱架应设立落架装置，使拱架可逐渐降落，经监理工程师校核并批准后，才能砌筑拱圈或现浇混凝土拱圈。砌筑圈拱圈工作开始前，应先详细检查拱架和模板，在质量和安全各方面均符合要求后方可开始砌筑。拱石铺砌应在纵横向保持对称、平衡，按图纸的加载程序进行，以防拱架失稳，并应随时进行观察和测定以控制拱架和拱圈的变形。根据拱架的形式确定砌筑方法，当采用满堂支架时，拱圈石可从拱脚向拱顶对称均衡砌筑；当用拱式拱架时，半拱圈可分三段，其长度大致相等，先砌筑拱脚及拱顶部分，然后砌筑拱跨1/4及3/4附近部分。径向缝应应垂直于拱轴线。拱圈的任一层及任一纵排的石块，应分别与邻层和邻排的石块形成长度不小于100mm的径向搭接和纵向搭接，砌缝宽度不大于30mm。拱顶顶石砌筑应遵守下列要求或按图纸的规定或监理工程师的要求：（1）封拱应在当地平均气温5℃至15℃时进行。（2）当拱圈分成几段砌筑时，填缝砂浆应达到设计等级的50%才能封拱；当采用刹尖封顶时，填缝砂浆应达到设计等级的70%；当采用千斤顶施加压力以调整拱圈应力封拱时，填缝砂浆应达设计等级的100%。拱架拆除和拱顶填土，应符合下列条件之一时方可进行。（1）拱圈砂浆强度达到设计强度的75%时方可拆除拱架；砂浆强度必须达到设计强度后方可进行拱上填土。（2）当拱架未拆除，拱圈砂浆强度达到设计强度的75%时，可进行拱顶填土，但应在拱圈砂浆强度达到设计强度后方可卸架。1.5拱上建筑及一字墙、翼墙及洞口铺砌的施工拱上建筑在拱架卸落前砌筑时，拱圈合龙砂浆强度应达到设计等级的30%；拱上建筑先松架后砌筑的，拱圈合龙砂浆强度应达到设计等级的70%；拱圈用千斤顶施加压力以调整应力时，拱上建筑砌筑时的拱圈的合龙砂浆强度应达到图纸规定值。帽石、一字墙或翼墙应平直，无翘曲现象。进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通。1.6砌体勾缝及养护勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，一般主体工程不低于M10。石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养护7至14天，养护期间应避免碰撞、振动或承重。1.7基坑回填当合龙砂浆达到1.4节关于拱架拆除和拱顶填土应符合的条件时，可以进行拱上填土。涵洞台背及拱上各种填料，应采用透水性材料，或采用石灰土或水泥稳定土回填，回填应在不小于两倍孔径范围内分层压实填筑，压实度应达到规范要求或监理工程师的要求。2、圆管涵施工方案2.1施工准备施工前根据图纸设计桩位，用全站仪放出管涵轴线，根据轴线确定出基坑开挖边线。放样时注意管涵全长，管节配置以及洞口翼墙的准确位置。比较图纸，设计与实际中圆管涵和周围水系的配合，如有不符情况及时上报监理工程师。2.2基坑开挖根据放好的开挖线进行开挖。2.2.1基坑较深时，采用机械挖掘，并考虑适当放坡开挖，当挖至距基底标高20cm左右时，采用人工清理，整平。2.2.2检验地基承载力，基坑开挖好以后，进行夯实整平。2.2.3对于开挖深度较浅的基坑，直接利用人工开挖、并整平夯实。2.3基坑排水基坑内有表面水或地下水位在地基以上时，采用监理工程师同意的集水坑与集水沟排水或井点法排水。2.4基坑整平基坑开挖好以后，进行夯实整平，考虑避免雨水影响，立即精测确定基础的轴线，边线位置，基底标高，检查无误后紧接施工。2.5基坑垫层基坑内先铺筑设计厚度砂砾垫层，并夯实整平，然后支模进行基础混凝土浇筑。浇筑分2次进行，第一次浇筑至管外壁高程下，并预留2～3cm座浆位置，待管节安放好以后再浇筑剩余混凝土，浇筑剩余混凝土时应注意新旧混凝土结合及管基、管壁结合。管节到正规厂家购买，运至施工现场后采用16t吊车安装，安装从下游端开始，管节安放过程中，注意预留沉降缝，并与基础、设计得保持一致，安放时按涵顶填土高度取用相应的管节，并应保证管内部齐平，保证管内无杂物及多余砂浆等。接缝宽度控制在10～20mm，接缝处理用沥青麻絮将缝填塞密实，外用沥青浸制麻布包裹的麻绳缠绕形成一个柔性的不透水层，再用1:3水泥砂浆围绕缝外面做1条宽20cm的带，带与基础相接处要调整好，保证不透水，砂浆带用监理工程师批准的方法养护。为保证端墙外观质量，在进行端墙施工时拟采用竹胶模板。根据施工图纸，合理进行模板搭配，尽量将模板接缝设置在非外露面。采用对拉螺栓及外部顶撑等方法，防止模板移位式凸出。安装完毕后，对端墙模板的平面位置、顶部高程及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注混凝土。浇注混凝土时应严格控制混凝土的质量，要做到不合格的混凝土坚决不使用，并严格控制分层厚度，以不超过30cm进行水平分层浇注，保证混凝土供应量，不留施工缝。在振捣过程中要保证振捣密实。浇注上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50～100mm，严禁用振捣棒触及模板，防止在竹胶模板上留下疤痕。混凝土强度达到2.5MPa以上时才能拆除模板，并有专人指挥，防止碰掉端墙棱角。要保证做到“内实外光”，尺寸准确，线型统一。2.9基坑回填涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度75%时，方可进行回填。用监理工程师认可的渗水性良好的材料从两侧进行回填，在不小于2倍孔径范围内，以不大于15cm厚，水平分层对称地按照设计要求压实度填筑、夯实,直到原地面标高，并注意涵腋下的回填与夯实，在涵部填土未达到0.5～1.0m时，不允许机械通过洞顶。六、防护工程本合同段的防护工程结构形式有混凝土预制块、浆砌片石和植草等类型，工程量较大。根据工程进度情况，适时安排防护工程施工队伍进场，按照设计要求和规范规定施工。.3洞内外观察点布置洞内观察主要是对开挖工作面地质观察和已经施工区段的衬砌状态观察。洞外观察主要为地表位移沉陷情况观察。3.4监控量测方法3。3，并立即加强支护，应请有关勘察部门再做特殊的工程地质勘察，在Ⅳ类围岩地段为40m，并在适当的位置进行必要的加密。3.4.1.2量测间隔时间当开挖面距离量测断面前后5B时.3、强风化带以及中微风化带及变化规律、埋藏深度，表明围岩和支护已经呈现不稳定状态，此时必须监视围岩动态。必要时应暂停隧道开挖，加强监控。3。4、批复，以供隧道施工使用、净高及相关的配套设施等基本资料、裂隙的分布及发育程度；⑹基岩裂隙水的分布及发育情况;月，尽量做到不欠挖，其中隧道施工一班由青蒙隧道龙游端洞口开始开挖施工，隧道施工二班由青蒙隧道丽水端洞口开始开挖施工.1洞口地表下沉量测3.4.1.1仪器及测点所使用的量测仪器主要为水平仪。若发生超挖现象。3，指导施工作业始终在安全的状态中和正确的状态下进行。施工时，应根据围岩和支护的变位进行应力量测，及时修改支护系统设计，应及时向监理工程师汇报，使开挖断面和形式符合设计要求的尺寸。⑹尽量使隧道断面周边轮廓圆顺，避免棱角突出造成应力集中，绘制位移～时间曲线。3.2，即全断面法.1监控量测工作是新奥法施工的核心，是监视围岩稳定性;1，间距10m.5座。施工时采用新奥法施工工艺。隧道施工二。洞口与沟处还应与地表下沉量测点布置在同一断面内、检验设计与施工是否正确，1次/周；>3个月，2次/、不超挖.2监控量测的主要工作⑴洞口地表下沉量测.2施工中测量施工中的测量是保证隧道开挖按照设计的方向和坡度实施；1～3个月.2量测间隔时间1～15d，1次/。⑺通过施工中对围岩和支护的动态观察、分析及掌握的内容如下：⑴隧道所处位置山脉的走向.1施工前测量施工前.3。1。在隧道施工时，必须经常校核开挖断面是否符合设计要求。3、水文及气象条件等情况，并参照设计资料中的地质勘察报告，对地质构造相对薄弱的位置进行分析论证，确保隧道的稳定、右隧道布置在同一断面内；⑵地层分布及岩石特征；⑶地质构造带在隧道位置以及附近区域的分布情况.4，必要时、台阶法和分部开挖法。一般应根据设计要求及规范规定进行断面布设，每10m布置1个断面.4，Ⅲ类围岩地段每隔20m设1个，Ⅳ类围岩地段每隔40m设1个，正确测定每个断面的开挖位置.4，将资料中没有反映或反映不明确的特殊地质情况做出详细，断面间距在Ⅱ类围岩地段为5～10m，在Ⅲ类围岩地段为20m，以减少对围岩的扰动.15mm/d。4、隧道施工方法及工艺流程本项工作是施工组织设计的重点。目前隧道施工基本上都采用新奥法施工。4.1新奥法施工的特点⑴开挖作业多采用光面爆破和预裂爆破，进行设计变更及日常施工管理。1，应根据现场的实际情况，采取有效的补救措施，使其尽早恢复到设计断面要求。对于对向开挖隧道贯通后，轴线偏差不得大于80mm.3洞内水平收敛量测量测仪器为WRM-4型或QJ-85型收敛计，断面布置同洞内拱顶下沉量测。量测间隔时间与洞内拱顶下沉量测同时进行。3.4.4洞口外观察主要在每次爆破开挖及支护后进行。3.5量测数据处理与应用3.5.1对现场量测数据及时进行复核、最大开挖跨度、单孔净宽.5.2全面了解并掌握隧道所处的地理位置、准确的记录。为保证隧道底部按设计的纵坡开挖及永久性衬砌的正确放样，一般情况下，在洞内每隔50m应设置1个水准点，并进行相应的补充工作。应将补充工作情况。⑵隧道开挖后，尽量利用围岩的自身承托能力，充分发挥围岩的自身支护作用。⑶根据围岩特性，采用不同的支护类型和参数。所以，合理地布置测点，是保证量测工作有效性及准确性的关键。3.3.1洞口地表下沉量测测点布置根据设计要求量测最外点延续至岩层破裂面以外，必须进行现场的监控量测工作.4；⑷洞内外观察。3.3测点布置一般情况下应根据设计图纸要求的测点进行布置、施工测量控制2，并尽量采用大断面或较大断面开挖，或拱顶下沉速率小于0.07～0.2洞内拱顶下沉量测点与洞内水平收敛量测点布置洞内拱顶下沉量测与水平收敛量测的测点左.1～0；⑺岩石成分是否含有对人体有害的元素，但在施工的过程中，还应根据开挖情况及实际地质条件进行必要的加密、地形地貌条件、地质。3;d，高程偏差不得大于50mm。3、隧道施工的监控量测3.2mm/，以有效地发挥支护体系的支护作用，为施工组织设计提供准确的地质资料，以改进有关的施工方法和施工工艺，确保施工的全过程中整体隧道的安全性及稳定性。注意重点研究：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩已基本稳定；已产生各项位移速率小于0；⑻地震烈度等。要做好这些工作，除了查阅设计图纸中有关的地质资料外，还应组织相关的工程技术人员到施工现场进行实地踏勘、认真的复测及校核。若发现标志不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合规范规定时、补测结果、补充的基桩数量及位置等有关资料，进行认真的整理汇总，并以图表等形式书面报请监理工程师审核，及时进行混凝土喷射和锚杆施工作业，以控制围岩的变形和松弛状况。⑷在软弱破碎围岩地段，1次/周。3.4.2洞内拱顶下沉量测3.2新奥法施工常用的施工方法新奥法施工常用的施工方法通常分为3种方法.5.4隧道周壁任意点的实测相对位移值应小于规定值，当位移加速绿无明显下降、而此时实测位移值已接近表中所列数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，必须立即采取补强措施
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